De 1992 até hoje pouco restou do que havia industrialmente no setor. Edificações históricas, como a da Volkswagen na Via Anchieta e a da General Motors, na avenida Goiás, ambas no ABC paulista, ainda são as mesmas. Mas atrás das paredes tudo é diferente. As linhas evoluíram, e muito, para fazer frente às novas fábricas que surgiram no período, com novos conceitos e processos muito mais enxutos do que os existentes naquela ocasião.
Robôs e automação, que na época ainda eram sinônimos de desemprego, são hoje parte do dia a dia do setor, a ponto de ser possível simular uma fábrica virtualmente, projetando eficiência e qualidade, antes mesmo de se assentar o primeiro tijolo.
Para atender à demanda crescente da indústria, as fabricantes de robôs industriais criaram bases no Brasil a partir daquela década e, apesar de ainda importarem tais equipamentos, algumas, como a ABB, já fabricam aqui periféricos como transportadores, dispositivos de solda, pedestais e parte do sistema de segurança.
Importadoras ou não, a necessidade e o aquecimento das vendas de automóveis no Brasil, além dos anúncios de novas fábricas em território nacional, transmitem otimismo às empresas instaladas.
Nestas últimas décadas as vendas de robôs cresceram em média de 12% a 15% ao ano, ininterruptamente, conta o diretor geral da Kuka Roboter, Edouard Mekhalian: “Os negócios continuam aquecidos e permanecerão assim por alguns anos”.
Há consenso de que as fábricas nacionais dificilmente conseguiriam disputar com as estrangeiras já estabelecidas no segmento, passando a produzir robôs integralmente por aqui. Mas os investimentos atuais na área automotiva, tanto em novas unidades industriais como em ampliação das existentes, trazem otimismo em relação ao potencial de venda, diz Mekhalian: “Com o anúncio e o início das obras de várias fábricas pelo País já temos diversos projetos em andamento tanto em montadoras quanto em fabricantes de autopeças”.
Evolução. Ainda que naquele início da década de 1990 o medo do desemprego pairasse sobre os trabalhadores, o uso de robôs trouxe melhorias na base produtiva, pois passou a estar presente em áreas que oferecia riscos ergonômicos ao homem, em locais de difícil acesso, em ambientes prejudiciais à saúde e em processos que exigem maior precisão.
Longe de afirmar-se como agente causador de demissões, gerou necessidade de maior qualificação da mão de obra e consequente aumento do nível salarial das linhas de produção.
Ciente naquela época do potencial do mercado brasileiro, a multinacional sueca-suíça ABB Robotics, que até então trazia robôs diretamente da fábrica da Suécia, decidiu ter instalações próprias no País. O ano era exatamente 1992, quando o acordo automotivo foi firmado e as fabricantes locais decidiram investir não só em novos produtos como também na renovação do processo produtivo.
Além de robôs, a ABB fornece equipamentos periféricos e sistemas completos a clientes como Ford, General Motors, Honda, Renault, Volkswagen, Scania, Volvo e vários outros fornecedores da indústria automotiva.
“Nestas duas décadas a evolução dos robôs, formado basicamente por braço mecânico e controlador, foi muito grande”, lembra Gustavo Sepúlveda, gerente geral de robótica da ABB no Brasil. “O controlador, por exemplo, teve a quantidade de componentes e o tamanho reduzidos em 50%. Além de mais compacto hoje pode comandar vários robôs e equipamentos periféricos ao mesmo tempo.”
Segundo Sepúlveda a unidade de programação do controlador tem tela touch screen, o que torna o manuseio mais simples e de fácil programação: “A área de alcance do braço mecânico ficou maior e sua capacidade de carga, que era de apenas 100 kg, aumentou para mais de 600 kg”.
Hoje os robôs da ABB ainda são importados, vindos da China e da Suécia. Sepúlveda, no entanto, diz que muitos equipamentos periféricos são produzidos no Brasil, como transportadores, dispositivos de solda, pedestais, componentes mecânicos e elétricos das células, garras, base de robô e parte do sistema de segurança.
A Kuka Roboter, também fornecedora de robôs industriais, unidades lineares, controladores, terminais de programação, sistemas operacionais, programas de usuário e aplicativos específicos, oferece grande parte de seus produtos importados, neste caso, da Alemanha.
Segundo Edouard Mekhalian, diretor geral da Kuka Roboter, devido ao desenvolvimento de novos materiais e recursos tecnológicos na área de informática seus robôs industriais tornaram‑se mais eficientes, rápidos, flexíveis e inteligentes, com custos ainda mais competitivos nos últimos vinte anos.
“Sem dúvida a evolução foi muito grande e ela não acaba aqui. A aplicação e a adaptação de processos para uso de robôs é praticamente infinito. Basta ter o desafio e o devido investimento por parte dos interessados na automação que qualquer setor poderá contar um dia com robôs trabalhando.”
Preços menores. Para o diretor da Fanuc Robotics, Wagner Bello, o maior avanço dos robôs industriais está na sua flexibilidade e na facilidade de reprogramação para diferentes processos e produtos.
“A utilização deles também está menos complexa e seus preços cada vez mais acessíveis. Variam hoje de R$ 50 mil a R$ 200 mil e ainda apresentam a vantagem de trazer retorno rápido e inquestionável.”
Os equipamentos da Fanuc são todos importados do Japão e dos Estados Unidos. Bello acredita que as fábricas nacionais dificilmente conseguiriam disputar mercado com as estrangeiras já estabelecidas neste segmento.
“Não que não tenhamos capacidade, mas o maior problema no Brasil ainda é a falta de incentivos para pesquisa, desenvolvimento e educação. Enquanto isso não acontecer não há como reclamar dos produtos importados, pois não temos como competir.”
Isto fica claro também nas palavras do vicepresidente e diretor industrial da Chery Brasil, o chinês Wu Dejun: “Ainda é cedo para dizer como será nossa linha de produção. Não temos inclinações à automação, mas a ideia é que todas as nossas máquinas venham da China”.
A Chery planeja investimento de US$ 600 milhões em uma fábrica em Jacareí, SP, que terá capacidade para produzir anualmente 150 mil veículos. Inicialmente programava a inauguração da sua nova unidade industrial para o segundo semestre do ano que vem mas, diante dos incentivos concedidos pelo governo brasileiro para empresas com produção local, decidiu antecipar o projeto para o primeiro semestre.
A decisão da Chery de trazer máquinas da China confirma posição insistentemente manifestada por Luiz Aubert Neto, presidente da Abimaq, Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos, quanto à perda de espaço da indústria nacional para os produtos importados. Especificamente no setor automotivo ele acredita que quase a totalidade das máquinas atualmente vem de fora: “É impossível sobreviver com o atual câmbio e custo Brasil”.
Parte dos problemas atuais da indústria de máquinas poderá ser amenizada com algumas das medidas contidas no novo pacote econômico anunciado pelo governo em 3 de abril. A Abimaq aprovou a desoneração da folha de pagamento, que vai possibilitar um alívio tributário, a intervenção no câmbio e a redução das taxas de juros nas linhas de financiamento do BNDES.
