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35 AutoData | Fevereiro 2020 surgiu em primeiro momento nos países onde estão as casas matrizes. Não é pra menos: fossemmantidos os níveis anteriores de inovação nas linhas de montagemnão teriamsurgido nomercado veículos com maior resistência estrutural, para citar umexemplo no âmbito do produ - to, ou unidades fabris que possibilitassem às companhias menor custo operacional e acesso a informações em tempo real a respeito do que acontece com robôs, empilhadeiras e operadores. “Isso poderia ser citado como principal vantagem da adoção da indústria 4.0 pe - las fabricantes brasileiras, que em dado momento perceberam que precisavam fazer mais com menos, a um custo mais baixo”, conta Antônio Jorge Martins, espe - cialista emgestão estratégica de empresas automotivas da Fundação Getúlio Vargas. “Com as linhas que eram usadas antes de 2016, por exemplo, em tese sairia muito mais caro produzir os veículos lançados a partir de então.” o PRimEiRo Um dos principais pilares da Indústria 4.0 é a realidade virtual. Levar processos do universo real ao simulado emcomputado - res abriu umvasto leque de possibilidades às equipes de engenharia das empresas. A FCA é um exemplo de empresa que per - cebeu oportunidade de modernizar um parque industrial antigo, como é o caso da fábrica de Betim, MG, e, aomesmo tempo, desenvolver uma nova linha de veículos. A companhia tinha em mãos planeja - mento que envolvia investimento emnova plataforma para ser investida ali, a qual deu à luz ao Fiat Argo. Mas, antes de aplicar fer - ramentas 4.0 na sua produção, era preciso testar omodelo. Aescolha foi por usar como uma espécie de cobaia a produção do Fiat Mobi, segundo Rutson Aquino, responsá - vel pelo departamento chamadoWCC, ou World Class Center, onde são de nidas as estratégias paramanufatura digital na FCA: “A realidade virtual surgiu na operação brasileira antes de ser o cializada sua ado - ção como início da produção do Fiat Argo. Tudo começou por volta de 2015 com o projeto do compactoMobi. Criamos a linha de produção do veículo no mundo virtual e lá realizamos testes de produção, de er - gonomia para os operadores, e ganhamos tempo na comparação commétodos mais antigos, como experiementar por tentativa e erro nossas ideias no mundo real com protótipos etc”. A experiência levou os engenheiros da montadora a amadurecer processos para uma aplicação mais robusta na produção doArgo. SegundoAquino a partir daí a nova linha de produção do modelo foi desen - volvida e testada no ambiente virtual: “A disposição dos robôs, dos postos de tra - balho dos operadores, a movimentação dos componentes, tudo foi testado emum ambiente digital. Oganho de produtividade com o retrabalho evitado é muito grande. Economizamos R$ 1,5milhão emcusto de desenvolvimento”. No WCC, sala de 2 mil m² instalada na área demontagem nal da fábrica de Betim, são realizadas provas de conceito de novos processos de produção. Há também sala especí ca para desenvolvimento de novos produtos por meio também da realidade virtual e impressão 3D. Técnicos e enge - nheiros realizam movimentos dentro do ambiente virtual pormeio de óculos e luvas que, graças a sensores ligados ao corpo, simulamo andar e o olhar humano emum espaço de produção que existe emprimei - romomento só dentro dos computadores.