Itatiaia, RJ – Única fabricante com operação no Brasil que ainda não anunciou investimentos nesta nova fase da indústria automotiva, que está sendo impulsionada pelo programa Mover, a JLR mantém em Itatiaia, RJ, sua primeira fábrica fora da Inglaterra e da Europa. Esta unidade pioneira do grupo de origem britânica, que reúne as marcas Jaguar e Land Rover, traz para o País toda a excelência na montagem de veículos, que são referência global em qualidade.
Inaugurada em junho de 2016 por meio do investimento de R$ 750 milhões motivado pelo Inovar-Auto, que sobretaxou os modelos importados em 30 pontos porcentuais extras de IPI, a unidade pouco evoluiu em termos de produtividade nestes oito anos. Monta dois modelos a partir de kits importados do Reino Unido, o Evoque e o Discovery Sport, à época da inauguração os modelos mais procurados pelo consumidor premium no País.
A expectativa é que, por enquanto, não sejam anunciados investimentos da JLR no País. Uma das razões é que a próxima geração do Evoque será elétrica e fabricada exclusivamente no Reino Unido ou na Espanha na plataforma EMA, electrified modular architecture. No Brasil, a JLR utiliza a PTA, premium transverse architecture.
João Oliveira, presidente da JLR, afirmou que estuda-se a possibilidade de produzir, dentro de três anos, modelos 100% elétricos em Itatiaia não apenas para o mercado local mas para tornar o Brasil uma base exportadora para a região.
Desta forma, neste momento, o plano tem como foco manter o volume de produção atual e evoluir na excelência dos modelos feitos aqui. O Brasil é o único país a oferecer para seus dois modelos nacionais a motorização flex com bateria de 48V ou a tecnologia híbrida flex leve, no portfólio global da JLR.
Conhecendo a fábrica por dentro nota-se que há muito espaço a ser ocupado. Para tornar esta unidade uma fabricante de veículos elétricos apenas o equipamento necessário para a eletrificação da propulsão deveria ser adicionado. As linhas são modulares e receberiam apenas as carrocerias da nova plataforma. Todo o resto já está operando com equipamentos de última geração e o melhor padrão de qualidade do universo produtivo da JLR.
É verdade que a capacidade inicialmente instalada de 24 mil unidades/ano nunca foi atingida. Atualmente são montadas pouco mais de 10% dessa capacidade, ou 2,5 mil unidades em doze meses, uma média variável de 8 a 32 unidades/dia, dependendo do ritmo dos pedidos no mercado interno.
São 250 funcionários somente na linha de montagem, que atua em um turno de oito horas diárias, de segunda a quinta-feira. No total a JLR possui 450 funcionários no Brasil, distribuídos na unidade produtiva e na área administrativa.
A fábrica de Itatiaia tem 60 mil m2 construídos em um terreno de mais de 1 milhão de m2. Ou seja: há muito espaço dentro e fora da unidade para ser explorado.
No prédio central, além da linha de montagem final, encontra-se a área de logística e de pré-montagem de alguns itens. No total 1,8 mil itens são manuseados diariamente e grande parte é conduzida por carrinhos autônomos até a linha de montagem final. O índice de nacionalização dos veículos JLR montados no Brasil é de 16%.
A Plastic Ominion é um dos fornecedores nacionais. A empresa finaliza na área de logística a montagem dos para-choques, instalando os sensores e câmaras para o sistema ACC, active cruise control. Outro fornecedor que opera na fábrica é a Pirelli, que monta rodas e pneus e ainda faz o balanceamento no galpão principal.
A unidade da Pilkington em Caçapava, SP, a 150 quilômetros da fábrica da JLR, entrega os vidros dos dois modelos, numa operação delicada e que requer bastante cuidado no manuseio.
O fornecedor de bancos é a Adient, que entrega os dianteiros e o conjunto que forma os assentos traseiros numa área próxima da linha de montagem final. A Faurecia fornece o sistema de exaustão já montado. O último item nacionalizado é a bateria, fornecida pela Moura.
Toda a programação dos itens que serão dispostos ao longo da linha de montagem final, incluindo o motor, as peças que formam a suspensão, que é conformada ao lado do chassis, é realizada seis horas antes do início da montagem.
Há muita atenção aos pormenores e o segredo, mesmo sendo considerada uma operação de baixa escala, está na programação correta e na qualificação da mão-de-obra. Por exemplo: toda a carroceria chega ao Brasil pintada. Esse processo é realizado em Liverpool, Inglaterra. Verificar se não houve danos no traslado e selecionar a carroceria correta para entrar na produção no momento exato é algo muito importante.
As ferramentas empregadas na montagem final possuem um controle via bluetooth para verificar o torque correto aplicado na fixação de todas as peças. Uma tela ao lado do operador mostra qual a etapa da montagem, o tempo necessário para aquela operação e, claro, as forças que devem ser aplicadas na fixação. Apenas com toda essa sequência feita de forma correta é que o sistema libera o veículo para a próxima etapa.
A JLR informa que o índice de qualidade dos trabalhos realizados em Itatiaia é de 89 pontos de 100. É o melhor índice das fábricas da JLR no mundo. No total um veículo fica pronto a cada dois dias e meio.