São José dos Pinhais, PR – A cada minuto um automóvel Renault é produzido na CVP, Curitiba Veículos de Passeio, unidade do Complexo Ayrton Senna em São José dos Pinhais, PR, que fabrica Captur, Duster, Kwid, Logan, Oroch e Stepway. 52 versões destes modelos saem da fábrica paranaense, inaugurada há 25 anos e que vem, nos últimos meses, recebendo diversas inovações para torná-la cada vez mais competitiva.
As inovações integram o investimento de R$ 3,1 bilhões, aplicados em dois ciclos: o primeiro, de R$ 1,1 bilhão, de 2021 a 2022, e outros R$ 2 bilhões até 2025. O processo, porém, começou bem antes, em 2016, quando todo o complexo, em uma área de 6 mil m², recebeu infraestrutura de wi-fi que permitiu a conectividade em toda a fábrica.
Foi o que a Renault chamou de início da jornada digital na fábrica, que culminará com toda a estrutura otimizada para a Indústria 4.0 e conectada em uma espécie de metaverso, uma réplica da unidade em ambiente virtual. Nele será possível avançar ou recuar no tempo nas simulações produtivas, além de poder identificar em tempo real eventuais problemas, ganhando tempo e reduzindo custos de desenvolvimento e de manutenção.
Hoje, de acordo com a empresa, 8,5 mil equipamentos, dos quais dos principais o índice chega a 100%, já estão conectados. Os fluxos de abastecimento monitorados permanentemente chegaram a 90% e 100% dos dados-chave de supply chain estão hospedados no Metaverso Renault, movimentando mais de um bilhão de dados por dia.
Ainda há trabalho para fazer, conta Vagner Mansan, diretor das fábricas CVP e CVU, a de veículos utilitários, também do Complexo Ayrton Senna, que produz a Master: “Até o fim do ano ampliaremos os processos escaneados, que hoje estão em cerca de 85%, para 99%. O objetivo é ter 100% da fábrica no metaverso”.
Números do Metaverso Renault
- 700 robôs geridos em todo o complexo industrial
- 26 mil imagens processadas diariamente por IA
- 10 mil peças por ano impressas em impressoras 3D
- 346 AGVs, veículos guiados automatizados
Estações inteligentes
Toda a linha de montagem é formada por estações de trabalho digitais, controladas por tablet. São 243 equipamentos que permitem a cada líder o controle de sua estação na palma da mão, podendo, inclusive, tomar decisões e resolver problemas remotamente.
As estações de trabalho são iniciadas pelos operadores e, a partir daí, o sistema monitora todas as etapas da produção e fornece informações relevantes, como qual veículo está passando pela estação, qual será o próximo e diversidades incomuns ao processo, dentre outras. Os operadores podem pedir ajuda e relatar problemas de qualidade que o líder recebe, imediatamente, a demanda e conta com o histórico para ajudar na tomada de decisão.
Antes da adoção dos tablets todos os relatórios do processo eram feitos em papel. Além de desperdiçar recurso financeiro e natural tomava tempo dos líderes no processo burocrático de preencher todos os formulários, sem falar no das equipes da qualidade que precisavam analisar todos esses dados – a companhia calcula que eram pelo menos 120 minutos diários desperdiçados. O processo deu resultado tão positivo que será expandido para outras áreas do Complexo Ayrton Senna, como a logística.
Ainda na linha de montagem soluções com a adoção de inteligência artificial foram aplicadas em locais específicos. Na área de powertrain, por exemplo, são pequenas câmaras que substituem os olhos humanos e tiram fotografias, enviam-nas para as nuvens e o sistema avalia se está tudo conforme. Em dois minutos o sistema identifica e, se necessário, solicita a correção, mantendo o fluxo. Antes o processo demorava muito mais e algumas falhas acabavam passando.
Mais: as fotos ficam armazenadas em nuvem e podem ser acessadas pelo concessionário caso o cliente retorne com algum problema que, porventura, acabou passando batido. Segundo a Renault são processadas mais de 26 mil imagens por dia pela inteligência artificial.
Realidade virtual para treinamento
Os operadores das linhas de montagem e de pintura são treinados em ambiente de realidade virtual. Modelos tridimensionais que podem ser manipulados virtualmente, com o uso de óculos de realidade virtual, são utilizados na capacitação dos funcionários, o que torna o processo de treinamento 100% seguro, sem os riscos expostos nas linhas de produção.
Da mesma forma, a tecnologia de gêmeo digital replica no ambiente virtual o universo real da linha de produção, permitindo ao operador visualizar o processo em tempo real e realizar alterações e simular processos de produção futuros.
Outra tecnologia adotada no Metaverso Renault é a impressão 3D. Treze máquinas produzem peças para diversos fins, desde o auxílio na produção até protótipos de componentes de novos modelos. Um exemplo é uma espécie de capa para proteger uma peça importante dos AVGs, aqueles veículos guiados automaticamente que transitam pela fábrica: em caso de acidente, além do prejuízo de R$ 10 mil, é preciso esperar meses para que a peça nova chegue sob encomenda. Um projeto interno, feito pela equipe de oito pessoas da área, criou a capa de proteção para a peça, que ajuda a evitar acidentes e consequentes quebras.
É só um exemplo: no ano passado foram impressas na área mais de 10 mil peças.
Uma das melhores Renault do mundo
O presidente Ricardo Gondo disse que São José dos Pinhais está no Top 5 de fábricas da Renault no mundo. É a única da América Latina reconhecida pelo Fórum Econômico Mundial com o selo Farol da Quarta Revolução Industrial Avançada, que premia as fábricas referência em ações envolvendo a Indústria 4.0.
“Mesmo estando na vanguarda da tecnologia investimos mais para sermos mais competitivos”.
Ricardo Gondo, presidente da Renault do Brasil
Dar continuidade a estes investimentos é uma prova de como a Renault encara o mercado brasileiro dentro de seus negócios globais. O Brasil é o seu terceiro principal, em termos de volume, só superado por França e Turquia. Foram vendidos 53 mil veículos no primeiro semestre, crescimento de 5,7% sobre o mesmo período de 2022.
Com o aporte de R$ 2,1 bilhões anunciado no ano passado foi aprovada, também, a implementação da moderna plataforma CMF-B, capaz de introduzir uma série de novos modelos, a começar por um SUV compacto que deverá chegar ao mercado em meados de novembro. Sobre ela serão produzidos também modelos híbridos flex, dando início ao processo de manufatura da eletrificação da Renault.
Processo este que Gondo diz acreditar ser um pouco diferente daquele corrente na Europa ou em demais mercados maduros: para ele a tecnologia híbrida tem condições de ser protagonista por aqui por mais vinte a 25 anos: “Até 2050 metade das vendas globais ainda será de veículos com motores a combustão”.
Próximos passos
Como adiantou o diretor de fábrica Vagner Mansan a meta é que 100% de todos os processos da fábrica estejam em ambiente virtual – hoje ele calcula que esteja na casa dos 85%: “Mas, dos principais, todos já estão conectados”.
Ele acredita na automação como ferramenta que vem ajudar a gerar emprego, e não o contrário. Mansan jura que nenhum dos 5,3 mil colaboradores está com seu cargo ameaçado pela tecnologia.
“Fui diretor da fábrica da Renault em Córdoba, na Argentina, há alguns anos, e lá estávamos no início do processo. Tivemos fortes discussões com o sindicato mas, após apresentarmos os projetos e apurarmos os primeiros resultados, acabamos com a resistência. Hoje o caminho é oposto: o próprio sindicato vem nos pedir para colocar mais tecnologia no processo produtivo.”
Vagner Mansan, diretor das fábricas CVU e CVP
Segundo ele Córdoba será uma das próximas unidades Renault a receber tecnologias 4.0. Não sem antes concluir o processo de São José dos Pinhais, unidade pela qual nutre grande carinho: Mansan costuma dizer que quando pisou lá pela primeira vez, há 25 anos, era tudo terra e mato. E, um quarto de século depois, tornou-se uma das mais modernas fábricas automotivas do mundo.
