A evolução de Betim em seus 50 anos sempre esbarrou em um grande desafio logístico: atualizar processos em linhas de produção superlotadas, localizadas no mesmo terreno de 2,2 milhões de m2 desde a fundação, em 1976.
“A fábrica não para nunca. Se eu tivesse que transformar linhas antigas fazendo uma total revolução de uma vez isso significaria uma parada muito grande e a gente não pode”, assinala Glauber Fullana, diretor de manufatura da Stellantis América do Sul, funcionário da fabricante há 29 anos.
Para não interromper a produção a equipe integra tecnologias digitalmente, no ambiente virtual, antes de aplicá-las ao aço.
“Não precisamos ter um carro novo para introduzir uma nova tecnologia. À medida que enxergamos algo para aumentar a qualidade ou a segurança das pessoas vamos aplicá-la.”
Esta velocidade de adaptação é fundamental para absorver tecnologias inéditas no polo, como a eletrificação. Fullana costuma acalmar a ansiedade técnica das equipes usando o passado recente como exemplo:
“Se fizermos um comparativo a bateria do celular há alguns anos parecia uma marmita. Hoje ela é pequena, carrega rápido e o preço vai caindo. As baterias dos carros vão seguir na mesma tendência”.
O sucesso da operação, contudo, recai sobre a base mais sensível do sistema just-in-sequence: os pequenos fornecedores. A complexidade do mix de produtos atuais não permite margem para erros nem o mínimo atraso: “Se um fornecedor de arruelas não me entregar corretamente deixamos de montar muita coisa na parte mecânica do carro e isto trava a produção inteira”, observa o diretor.
“Muitos fornecedores chegam direto no descarregamento ao lado da linha. Nem sabemos se são fornecedores ou se são parte da nossa linha, porque são simplesmente uma extensão nossa que está em outra empresa.”
