Sistema que reduz emissões e melhora produção foi premiado pela Mercedes-Benz
São Paulo – A premissa de avançar na descarbonização fez com que a fabricante de rolamentos SKF apostasse em solução que trouxe melhora para seu próprio processo produtivo, ao recondicionar o óleo lubrificante usado do maquinário e, como consequência da experiência bem sucedida, passasse a ofertar o serviço a seus clientes.
A solução de filtragem de óleo foi desenvolvida pela Sandvik, também sueca, uma companhia de engenharia de alta tecnologia, a partir da insatisfação de um funcionário com o retrabalho de trocar o óleo periodicamente e ainda perder em torno de 25% de sua produção.
O gerente de desenvolvimento de negócios SKF RecondOil, Anthony Gladek, contou que à medida que o óleo lubrificante sujava, e sua sujeira aumentava, a qualidade do acabamento da produção de tiras e de fios aço de inoxidável diminuía: “Um absurdo: um quarto da produção era perdida. E para tentar evitar que isso acontecesse eles trocavam 30 mil litros de óleo a cada três meses”.
A economia do processo vem do aumento da vida útil do lubrificante, afirmou Gladek. Segundo ele cerca de 70% da vida útil é roubada pelos seus aditivos consumidos que, com o tempo, se transformam em sujeira, responsável por 80% da oxidação do óleo: “Ao separar as nanopartículas desses aditivos e transformá-las em micropartículas é possível removê-las do óleo, ou seja, eliminamos o agente oxidante, o grande vilão”.
Além disso a cada litro de óleo recondicionado deixam de ser emitidos 3 quilos de CO².
Na Sandvik o mesmo óleo já vem sendo reutilizado há nove anos no maquinário, aquele que teria sido trocado a cada doze semanas. Segundo Gladek foram evitadas 28 trocas de óleo e a produtividade cresceu 25%.
No Brasil — Na unidade de Cajamar há dois anos existe um sistema centralizado para o tratamento de óleo de retífica. Esta é a quinta unidade da SKF no mundo e a primeira das Américas a adotar a solução em seu processo produtivo: as outras estão na Itália, na Alemanha e na Suécia. Em Gotemburgo já há, também, sistema para tratamento de óleo térmico.
Fábio Costa, gerente de segurança do trabalho, meio ambiente e qualidade da SKF, disse que na fábrica brasileira o sistema é aplicado no óleo de polimento final do rolamento. Então, além de obter um lubrificante mais limpo, há a maior estabilidade no processo produtivo: “Com o melhor polimento a qualidade do rolamento é melhor, pois ele traz melhor rotação e, consequentemente, menor esforço para fabricar o produto, além de menor consumo de combustível. Com isso é reduzida a necessidade de paradas dessa central para limpeza mais profunda.”
Um rolamento fabricado com o óleo reutilizado deixa de emitir 2 toneladas de CO², garantiu Costa. Adicionalmente o consumo de água de toda a cadeia de produção é diminuído em 22 mil litros, e o consumo de energia elétrica em cerca de 90%.
Gladek destacou que a tecnologia de dupla separação pode ser aplicada em óleos lubrificantes minerais, à base de hidrocarboneto, usados por 95% de todas as indústrias, inclusive pela automotiva:
“Além de trazer a melhora no processo de produção o maior benefício é a preservação do meio ambiente. O óleo é muitas vezes descartado de forma inadequada e vai parar dentro de uma caldeira para ser queimado ou é jogado em um rio ou no próprio terreno. A cada 5 litros de óleo queimados 20 gramas de chumbo são lançadas na atmosfera”.
Anthony Gladek
O Brasil consome 900 milhões de litros de óleo lubrificante por ano, citou, ao complementar que isso equivale ao lançamento de 2,7 bilhões de quilos de CO².
Gladek afirmou, ainda, que o processo deixa o óleo mais limpo do que um novo, ao pontuar que a norma que determina a quantidade de partículas no óleo vem com NAS 12 no produto novo, enquanto que com o sistema é possível chegar ao NAS 3 ou 4.
Equipamento construído em Cajamar, SP, para recondicionamento de óleo
Piloto — Foi o que aconteceu no projeto piloto da SKF no Brasil, realizado na Basf em Guaratinguetá, SP, no fim do ano passado. O tratamento de 2,3 mil litros de óleo deixou de emitir 6,9 mil quilos de CO².
A SKF investiu US$ 45 mil na construção do equipamento móvel que foi alocado na indústria química, que agora será levado aos próximos clientes. De acordo com Gladek o custo do tratamento equivale a 70% do preço de óleo novo: “Teoricamente ele não tem fim”.
O executivo assinalou que está em contato com suas clientes, como Scania, Mercedes-Benz, Fiat e General Motors, para oferecer o serviço: “Como toda nova tecnologia ela precisa ser conhecida, digerida e compreendida para ser aplicada”.
Afirmou, ainda, que há a intenção de ampliar o uso da solução em óleos automotivos de motores de veículos e máquinas: “Isso está em desenvolvimento”.
A unidade do Interior de São Paulo já fabricou outros dois equipamentos. Um deles, o primeiro de recondicionamento de óleo do mundo, foi enviado ao Peru, para operar na Votorantim. Ao todo, já foram investidos na iniciativa cerca de US$ 300 mil, sem contar a mão de obra.
