Montadora conta com 45 fornecedores locais e índice de nacionalização girando em torno de 15% a 20%
São Paulo – A GWM iniciou no início de abril o terceiro turno na área de pintura da fábrica de Iracemápolis, SP, que começou a operar em agosto do ano passado. A informação foi dada por seu vice-presidente de produção, manufatura e inovação da GWM, Márcio Alfonso. Hoje a montadora já conta com 45 fornecedores locais e a parceria com outros quarenta está em desenvolvimento.
Hoje já são sessenta as unidades de autopeças brasileiras embarcadas em cada veículo, e a ideia é encerrar 2026 com mais de cem.
A unidade de Iracemápolis tem, hoje, 1 mil 470 funcionários. Em janeiro eram 140: “Estamos contratando, mas estamos chegando no limite, de 1,5 mil”.
O próximo passo será elevar a produção dos atuais cem carros diários para 160 até dezembro.
“Para este ano vislumbramos a produção de 30 mil carros, uma vez que não conseguimos trabalhar com todos os turnos desde o começo e vamos crescendo lentamente. Em 2027, se conseguirmos colocar a produção no máximo da capacidade, espero que passemos de 40 mil veículos, chegando a 44 mil ou, quem sabe, a 50 mil.”
O executivo contou que a GWM está aprimorando o processo de montagem, colocando alguns robôs a mais na fábrica, além de sistemas de movimentação de materiais internos para ganhar produtividade: “Fizemos o planejamento há algum tempo e estamos executando este ano. Em junho teremos uma etapa e, em dezembro, outra. Tudo isso está incluído no plano de investimentos de R$ 10 bilhões até 2032, sendo R$ 4 bilhões até 2026”.
Alfonso disse que o índice de localização gira em torno de 15% a 20% e que o objetivo é chegar de 35% a 40% em dois anos, o que depende, contudo, da viabilidade técnica e econômica: “É preciso analisar caso a caso. Temos 450 projetos em estudo. E estamos desenvolvendo uma série de peças agora. O objetivo é chegar em 2032, no fim do ciclo do Mover, com 60%”.
Para cada item nacionalizado mais de um fornecedor
O fornecedor tanto pode seguir à risca o que é feito na China como tem a possibilidade de desenvolver projeto baseado no original mas que ofereça melhorias. E, de acordo com o executivo, o melhor é sempre ter mais de uma opção para os itens, a fim de não concentrar os pedidos em uma só empresa.
São produzidos localmente vidros, forrações, isoladores, bancos, pneus – um dos modelos deverá ficar pronto em dois ou três meses –, revestimento da caçamba e baterias de chumbo-aço. No caso dos pneus a ideia é ter dois ou três fornecedores locais, Goodyear, Pirelli e Michelin, e rodas, com Neorodas e Maxion: “Estamos analisando modelos e custos. Quando entrar o novo ano/modelo é a hora certa para introduzir nova roda”.
Em vidros o parceiro é a Saint Gobain e, nas peças plásticas da caçamba da picape, a Unipac. Com relação ao fornecedor de amortecedores Alfonso contou que há conversas em curso com duas empress. Escapamentos, segundo ele, também tem boas opções, assim como montagem e suspensão, e para chicotes há Lear e Yazaki.
“Requeremos qualidade e investimentos que se paguem dentro do ciclo de vida do produto. Se você sabe que ele vai mudar daqui a pouco não faz sentido fazer todo o investimento em engenharia e ferramental antes de a versão nova ser lançada. E, idealmente, quando o carro entrar em produção a peça nacional entra junto. Assim é possível conseguir o máximo de retorno.”
CKD é montado peça a peça
A fase atual é de recebimento das propostas técnicas daqueles fornecedores que ainda não começaram. Há, segundo ele, programa bem extenso pela frente para fazer a localização e, desde o começo, o veículo é montado peça a peça – a linha de montagem em Iracemápolis trabalha com 9,4 mil itens. Lá são feitas as etapas de soldagem, a verificação da estrutura do veículo, então ele segue ao sistema de pintura, é feita a proteção contra a corrosão, a carroceria é selada, pintada, montada e testada.
“Todas as etapas que uma montadora convencional faz nós fazemos em Iracemápolis. A única exceção são os estampados, pois os volumes ainda estão baixos.”
De acordo com Márcio Alfonso as peças chegam na linha todas separadas: “Isto é importante porque, à medida que formos desenvolvendo fornecedores locais conseguimos cortar suprimento chinês e colocar a peça nacional no lugar. É muito mais fácil. É um CKD, sim. Mas é feito peça a peça”.
