Polímeros abrem espaço nos plásticos automotivos

Tudo começou nos botões no painel, depois alcançou o exterior, espalhou-se sob o capô e, agora, se estende até mesmo às janelas: os polímeros superaram barreiras em uma série de aplicações automotivas. O desafio agora, para esses materiais, é o de simplificar processos produtivos e, dessa forma, reduzir custos – movimento que já soma diversos exemplos bem-sucedidos no País.

Alexandre Keith Tamura, técnico de aplicações da unidade de negócios HPM, High Performance Materials, da Lanxess, afirma que os plásticos de engenharia fornecidos pela empresa podem resistir a até 200°C de temperatura e reduzir o custo em até 40% na comparação com peças metálicas tradicionais: “Isso é possível com a integração de funções, redução do número de etapas de fabricação e investimento necessário no projeto”.

De acordo com Tamura, os materiais da linha Lanxess XTS1, quando usados em componentes do motor, podem diminuir o peso em 50% ante os mesmos em aço.

A integração das peças plásticas conta pontos para a escolha pelo material, pois facilita a montagem de subconjuntos por fornecedores – tendência mundial que reduz custos e, em alguns casos, chega a eliminar acessórios de fixação em metal.

Em alguns deles essas vantagens somam-se à ampliação da segurança. Heitor Silveira Netto Trentin, gerente de contas de polipropileno da Braskem, petroquímica produtora de resinas termoplásticas, exemplifica o sucesso dos plásticos de engenharia na substituição dos tanques de combustível metálicos: “Mais resistentes em razão do poder de deformação, que impede vazamentos em caso de impactos, os tanques em plástico oferecem mais segurança, têm processo de produção mais simples e de menor custo. Mais finos, ainda colaboram para a redução do peso total do veículo”.

Segundo Trentin a maioria dos modelos produzidos no País, cerca de 70%, já aposentaram os tanques metálicos. Algumas linhas de grande volume, no entanto, na faixa de modelos compactos, ainda os utilizam, mas, ele acredota, “são modelos que em suas próximas gerações passarão a utilizar tanque de plástico. Este fato certamente ampliará a demanda por essa matéria-prima nacionalmente”.

Ederson Munhoz Reis Matos, gerente de contas de polietileno da Braskem, aponta o uso crescente de plataformas globais pelos fabricantes brasileiros como outra forma de elevar, mesmo que gradativamente, o uso de plástico nos veículos brasileiros. “Atualmente os carros nacionais levam de quarenta a cinquenta quilos de polietileno e polipropileno, enquanto na Europa esse volume já é de cem quilos. Com o ingresso das plataformas globais essa participação local aumentará gradativamente, pois modelos antigos saem de linha e o novo mix traz mais plástico.”

Otimista com os novos projetos em curso, o gerente da Braskem projeta que o porcentual de plástico nos carros brasileiros dobre dos atuais 15% para 30% até 2030. “As empresas trabalham para substituir compósitos importantes e na nacionalização dos produtos ainda importados.”

A Lanxess compartilha com as projeções otimistas e estima que a demanda por plásticos de engenharia deva crescer 7% ao ano por unidade de veículo produzido até 2020. Tanto que em abril inaugurou fábrica de plásticos de alta tecnologia em Porto Feliz, SP, com investimento de R$ 62 milhões, o que ampliou sua capacidade produtiva em 20 mil toneladas/ano.

Com fábrica em Campinas, SP, e em Tortuguitas, na Argentina, a Sabic concentra no Brasil sua maior produção de resinas para termoplásticos especiais e revestimentos da América Latina. Destaca-se a substituição de vidros automotivos por plásticos, que reduzem em até 50% o peso das peças e já são utilizados em diversos mercados, segundo o diretor global de marketing automotivo da unidade Innovative Plastics da Sabic, Scott Fallon:

“Com as plataformas globais os fabricantes locais têm que atender aos mesmos altos níveis de desempenho de outras regiões. Por isso oferecemos recursos para que as montadoras cumpram essas exigências aqui”.

A empresa não revela investimentos, mas entende que sua missão é dar as mesmas condições mundiais aos clientes locais, ainda que o material para algumas aplicações seja mais caro do que o convencional. Para Fallon é preciso refazer as contas: “Muitas vezes não é considerado que as funcionalidades em peças termoplásticas podem ser incorporadas por meio da consolidação ou de um desenho que permita melhor eficiência. É uma questão de olhar para o custo de uma forma diferente, considerando o total envolvido no processo de fabricação e montagem, e não apenas do material”.

Para o executivo a indústria automotiva brasileira pode dar um salto: “Toda a estrutura produtiva foi construída em torno de materiais convencionais, como metal e vidro. E é neste momento, de busca por novas soluções, que se pode dar um novo passo: desenvolver processos de fabricação e montagem que tornariam o Brasil referência em inovação e produção”.

Compostos e resinas com cores e efeitos personalizados fornecidos pela Sabic permitem, por exemplo, eliminar operações secundárias, como pintura, reduzindo o custo do processo. “O plástico é um material maleável, moldado em formas inimagináveis, à frente de metal, vidro e outros. Como resultado as montadoras podem melhorar a aerodinâmica de seus veículos, reduzir custos em processos com integração de componentes, simplificar a montagem, eliminar a pintura e outras etapas do processo de fabricação, o que economiza energia.”

O diretor-geral da MVC, Gilmar Lima, endossa a facilidade de processamento e estética do material: “A vantagem dos componentes de plástico é seu baixo peso, aliada à possibilidade de mudar a cara do automóvel com baixo investimento. Assim, há flexibilidade de projeto”.

De acordo com o diretor da MVC, dentre os itens que têm sido substituídos pelo material estão os para choques e os revestimentos internos de teto, com foco em melhora acústica e isolamento térmico. Na média, a redução de peso, segundo Lima, é de 20%. “O plástico está em evolução e pode gerar diferencial para o cliente. Quando se utiliza plástico reciclado, então, os custos ficam ainda mais baixos, ampliando a competitividade.”