
Os novos desafios propostos para indústria automotiva a partir do Inovar-Auto têm incentivado diversos elos da cadeia produtiva. Do alumínio às tintas, do produto ao processo, são muitas as novidades que buscam reduzir custos, tempo e peso.
Um bom exemplo está na área de alumínio, na qual os investimentos concentram-se principalmente em aumento da capacidade frente ao uso crescente do material em componentes antes feitos de ferro ou aço. O alumínio, dizem executivos do setor, mostra-se uma alternativa cada vez mais considerada na equação da indústria automotiva: por ser um terço mais leve, cada dois quilos de alumínio eliminam três quilos de aço.
No Brasil seu uso atualmente está na casa dos setenta quilos por automóvel, índice que deve chegar a 110 quilos/veículo até 2017. Apesar do crescimento sensível, ainda assim o volume será ainda muito abaixo dos atuais 155 quilos em modelos produzidos nos Estados Unidos e dos 140 quilos dos europeus.
As principais oportunidades para incrementar a participação do alumínio nos veículos nacionais estão na fundição: cerca de 90% do alumínio fornecido para a indústria automotiva concentra-se em motores e peças. Dentre as aplicações do metal estão bloco de motor, cabeçote, parachoque, elementos de porta, tampa do porta-malas e trocadores de calor, além de partes da carroceria.
Nas contas da Teksid a atual proporção de 70% de blocos de ferro para 30% de alumínio no Brasil tende a se inverter até 2017. A empresa está em ciclo de investimento de R$ 250 milhões na unidade de Betim, MG, para construção de uma nova fábrica. A Nemak também aposta alto no alumínio: o aporte em sua fábrica mineira, igualmente instalada em Betim, superará US$ 200 milhões em uma década, com objetivo de atender clientes como Fiat, Ford, GM, Renault, Volkswagen e PSA Peugeot e Citroën.
A Novelis, que fornece chapas para defletores de calor, carrocerias de ônibus, implementos rodoviários e tanques para transporte de combustível, investiu no ano passado US$ 340 milhões para elevar em 50% sua capacidade produtiva em Pindamonhangaba, SP.
Anderson Oba, gerente de marketing da divisão de extrudados da Alcoa América Latina & Caribe, avalia que as montadoras começam a entender que o alumínio, embora mais caro, apresenta maiores benefícios e retorno em médio prazo: “Estamos aptos para atender toda demanda nacional. O alumínio tem vantagens de redução de peso, durabilidade e maior resistência à corrosão”. A Alcoa fornece blocos usinados para freios ABS, dentre outros componentes, e garante que em breve veículo com um novo parachoque dotado de estrutura de alumínio, encomendado por uma grande montadora, chegará às ruas do País.
TINTAS – Ao mesmo tempo a Basf desenvolve combinação de produtos e processos que reduzem gastos com material, produção e energia elétrica. Daniel Muller, diretor de tintas automotivas na América do Sul, explica que a modernização nos processos de pintura integra primers e basecoats aplicados conjuntamente para eliminar os ciclos de estufa. “Esse procedimento reduz tempo e recursos de pintura e é mais sustentável em relação ao tradicional. Alguns dos benefícios são menores índices de consumo de energia, este de 15% a 20%, de emissões de CO2 e de tempo do processo.”
Chamado Processo Integrado 2 a tecnologia utiliza materiais à base de água e economiza ainda 25% do consumo de tinta. No ano passado a empresa investiu R$ 7 milhões na fábrica de São Bernardo do Campo para expandir a sua capacidade de atendimento à indústria automotiva no País.
Rafael Müssnich, diretor de operações da Artecola Química, aponta a necessidade de matérias-primas competitivas e também com apelo de sustentabilidade nesses novos tempos do setor: “Daí nossas entregas da Ecofibra, feita com fibras naturais de coco, cana e madeira, aplicada em várias partes do automóvel. É um material que reduz o peso na comparação com o componente de metal: a massa de um porta-pacote cai de dois para 1,4 quilo”.
Até mesmo o silicone ganha espaço. De acordo com levantamento da Dow Corning, fabricante que atua neste segmento, o consumo do produto por veículo no Brasil é de US$ 1,6 enquanto em mercados maduros chega a US$ 7.
Segundo Joy Govitz, gerente de marketing para as Américas, o silicone pode ser aplicado nos painéis de plástico para aumentar a durabilidade e reduzir custos produtivos: “Com a aplicação para acabamento pode-se dispensar a pintura de diversos itens, além da proteção contra riscos”.
A empresa, que tem fábrica em Campinas, SP, também fornece produtos de silicone para controle de ruído: “Eles funcionam no amortecimento do atrito das peças e isolamento ou união de componentes metálicos, tornando os veículos mais silenciosos e, assim, confortáveis”.
