Campo Bom, RS – A FCC ampliou a produção de TPV, elastômero termoplástico vulcanizado, no Brasil e busca posição de fornecedor para toda a América Latina. O investimento de R$ 50 milhões para a nova planta em Campo Bom gerou capacidade instalada suficiente de atender a 100% do consumo regional do material utilizado pela indústria automotiva.
A expansão mudou a escala de operação da empresa. Até então a FCC produzia TPV no Brasil em volume limitado e competia principalmente com materiais importados. Agora a companhia pretende avançar na substituição das importações na América Latina e também ampliar a presença em mercados externos, segundo Marcelo Garcia, seu diretor de negócios.
“Hoje temos capacidade instalada para atender a toda a América Latina.”
Segundo Marcelo Reichert, CEO da FCC, aproximadamente 80% do consumo de TPV na América Latina ainda são atendidos por produtos importados. A capacidade atual da nova unidade permite atender toda esta parcela do mercado. O restante é formado por especialidades e aplicações específicas, que podem exigir o desenvolvimento de novos graus de material.
“O que nós temos para explorar são estes 80% de produtos importados, de outras origens, que entram no Brasil. E entendemos que, destes 80%, por volta de 80% já estamos prontos hoje para atender.”
O mercado latino-americano de TPV movimenta, segundo estimativa apresentada pela empresa, de 9 mil a 10 mil toneladas por ano. A nova operação funciona em três turnos e foi dimensionada para ter capacidade superior à demanda atual.
O projeto, de acordo com os executivos, é evitar que a expansão do mercado fique limitada pela capacidade produtiva. Reichert disse que a estrutura permite maior flexibilidade para atender a diferentes especificações dos clientes: “Queremos ter capacidade produtiva suficiente para atender ao mercado com velocidade, sem precisar pré-estocar certos tipos de materiais”.
De fornecedor local a fornecedor global
A ampliação da capacidade também está ligada à mudança de posicionamento da FCC. A empresa começou a produzir TPV no Brasil em 2006 e desenvolveu quatro gerações do material. Garcia ressaltou que a mais recente, a G4, começou a ser desenvolvida em 2020 e é apresentada pela companhia como a tecnologia mais moderna de seu portfólio.
A nova linha reúne equipamentos de diferentes origens, com componentes asiáticos, europeus e nacionais. O investimento, segundo a empresa, resultou em uma linha de produção desenvolvida para atender às diferentes demandas do mercado.
A FCC é atualmente a única fabricante de TPV na América Latina. No mundo a tecnologia é dominada por empresas de apenas seis países: Estados Unidos, Alemanha, Reino Unido, China, Coreia do Sul e Brasil.
A empresa já exporta TPV para o México e prepara os primeiros embarques para Estados Unidos e Canadá. A escolha da região, segundo Garcia, considera a proximidade geográfica, a possibilidade de aproveitar homologações já realizadas no Brasil e o tamanho do mercado norte-americano.
As homologações realizadas para montadoras globais também podem abrir portas em outras regiões. Segundo o executivo uma homologação feita para uma montadora pode ser utilizada dentro da cadeia global da empresa.
A capacidade instalada no Brasil, porém, não seria suficiente para atender integralmente o mercado norte-americano.
Produção local reduz dependência de importações
A nova capacidade produtiva também pretende reduzir a dependência da cadeia automotiva latino-americana de materiais importados. Parte significativa do TPV utilizado no Brasil chega dos Estados Unidos. As matérias-primas, por sua vez, são em grande parte originárias da Ásia.
Para Reichert a produção local permite reduzir etapas logísticas e aumentar a previsibilidade do fornecimento.
“Faz muito mais sentido trazer matérias-primas da Ásia para o Brasil e fabricar próximo do local de consumo do que produzir em outro continente e depois mandar o material para cá.”
O transporte do TPV dos Estados Unidos ao Brasil pode levar de trinta a 45 dias, segundo Garcia. O prazo também depende da disponibilidade do material em estoque e da especificação necessária: “Existem vários graus de produto. A indústria nacional às vezes tem dificuldade de acertar na previsão de exatamente o que vai utilizar e qual será o consumo. Então acontece sistematicamente de importar um produto que não será usado ou não importar um produto necessário naquele momento”.
A proximidade, conforme apontou Reichert, também permite responder mais rapidamente a alterações de demanda e customizações: “O setor automotivo trabalha muito com o conceito de just in time. Trazer uma matéria-prima de um lado do planeta, levar para o outro, fabricar em um continente e depois mandar o produto para outro é o oposto disso”.
Garcia afirmou, ainda, que o produto nacional pode reduzir em aproximadamente 25% o custo para alguns sistemistas, embora o porcentual varie conforme a aplicação.
Aplicações automotivas
A FCC afirmou ter produtos homologados para especificações de Stellantis, Volkswagen, General Motors, Toyota e Hyundai. Segundo a empresa há pelo menos um produto homologado para praticamente todos os veículos fabricados no Brasil.
O TPV é utilizado em aplicações que exigem resistência térmica, flexibilidade, durabilidade e estabilidade dimensional. Dentre as aplicações estão tubulações internas do motor, dutos de ar, defletores de radiador, proteções e componentes expostos ao calor.
Para Garcia a principal demanda atualmente são as tubulações internas dos motores. O material também aparece em componentes como peças de acabamento, sistemas de airbag e elementos instalados no interior dos veículos.
O TPV combina características da borracha vulcanizada e dos plásticos. A borracha oferece flexibilidade e resistência, mas apresenta maior dificuldade de processamento. Já os plásticos são mais fáceis de moldar, embora normalmente sejam mais rígidos: “O TPV veio para substituir a borracha pela facilidade e velocidade na confecção das peças, com uma flexibilidade também de desempenho”.
A tecnologia também permite produzir componentes com paredes mais finas e, consequentemente, mais leves. Outra diferença está na liberdade de desenho. Segundo Garcia, peças de borracha convencional tendem a exigir formatos mais simples: “Antigamente as peças eram totalmente inteiriças. Não tinham nenhum tipo de relevo ou ergonomia porque não era possível fazer isso com a borracha. O TPV veio solucionar isto sem perda de propriedade”.
A FCC também destaca a possibilidade de reaproveitamento do TPV ao fim da vida útil do veículo. Segundo os executivos peças produzidas com o material podem ser removidas, moídas e utilizadas novamente na composição de novos produtos — “Reciclabilidade total. Toda peça pode ser novamente reutilizada”.
Abertura da nova linha
A nova planta tem quatro andares e dispõe de etapas automatizadas de alimentação, moldagem e dosagem das matérias-primas. O material passa ainda por etapas de secagem e preparação antes de ser embalado em uma estrutura fechada com controle de umidade.
A operação conta com cerca de vinte trabalhadores. Segundo o CEO a ampliação da produção deve gerar efeitos indiretos sobre a cadeia automotiva ao aumentar a competitividade dos clientes.
A nova capacidade também permite à empresa ampliar o fornecimento para fabricantes de veículos comerciais e carrocerias. A FCC cita projetos com empresas como Facchini, Marcopolo e Randon: “Começamos há doze anos e tínhamos uma capacidade produtiva limitada. Isto não nos permitia sair para todo o mercado. Agora temos capacidade suficiente para atingir todos os mercados, e esse é o nosso plano de aceleração de crescimento”.
Com a nova planta a FCC pretende consolidar o TPV produzido no Brasil como uma alternativa aos materiais importados e utilizar a América Latina como sua principal base de expansão internacional: “Passamos de uma posição de fornecedor regional ou nacional para um posicionamento como fornecedor global. Isto está totalmente ligado à capacidade instalada. Se temos uma capacidade muito limitada não conseguimos abrir novos horizontes e trabalhar novas geografias”.
