VW Caminhões e Ônibus usa realidade virtual para reduzir custos e acelerar novos desenvolvimentos

São Paulo – O uso da realidade virtual na fábrica de Resende, RJ, está ajudando a Volkswagen Caminhões e Ônibus a acelerar o desenvolvimento e a reduzir o custo total dos projetos, além de colaborar para a preservação do meio ambiente por demandar menos protótipos e peças físicas. Cada novo caminhão em desenvolvimento demanda algumas dezenas de protótipos e a realidade virtual reduz essa necessidade para três ou quatro unidades, segundo Luiz Salles, gerente de produção e logística da empresa.

A sala de realidade virtual da fábrica de Resende tem capacidade para desenvolver até quatro protótipos por ano, número que poderá aumentar com os investimentos que a montadora pretende fazer para elevar a digitalização da unidade, com R$ 1 milhão programado para 2024: “Um protótipo físico custa de R$ 600 mil a R$ 700 mil, valor até quatro vezes maior do que o necessário para construir uma sala de realidade virtual e equipá-la com os softwares necessários”.

A eficiência da validação é igual, garantindo que o protótipo virtual seja tão bem avaliado quanto o físico. É possível porque a tecnologia avançou bastante nos últimos dez anos, quando os programas usados para realidade virtual não eram dos melhores, travavam, demoravam muito para carregar o projeto e não permitiam a avaliação do veículo completo, apenas de partes.

A sala de realidade virtual é controlada por um funcionário treinado e os outros envolvidos na validação do projeto podem acessar o protótipo de forma remota, seja de outra área da fábrica ou até fora dela, agilizando o processo:

“Um protótipo real precisa de quatro a cinco meses para que as suas peças cheguem, isto quando não chegam com algum problema, requerendo mais um ou dois meses para refazer o processo. Com a realidade virtual tudo isso é eliminado e, por isto, o ganho de tempo é tão relevante”. 

Outra vantagem citada por Salles é a redução dos custos: comparando o custo total de um novo projeto 100% físico com um que conta com o apoio da realidade virtual a economia é de 65% e o tempo de desenvolvimento é três vezes menor.

A tecnologia também é usada a favor dos trabalhadores da unidade, simulando todo o posto de trabalho onde acontecerá a montagem de uma parte do veículo, avaliando a ergonomia para o funcionário, se existe algum maquinário que pode atrapalhar ou tornar o processo mais complicado. Também é possível mapear a fábrica antes de instalar um novo equipamento para entender se o espaço é realmente o ideal.