São Paulo — A Cummins está ampliando sua presença no mercado brasileiro de eixos para veículos comerciais com uma nova geração de produtos desenvolvidos para diferentes demandas do transporte. O projeto combina nacionalização, eletrificação e eficiência energética, com cinco soluções em diferentes estágios de produção e desenvolvimento.
A empresa já iniciou, em junho, a produção nacional do MD-160, diferencial dianteiro para caminhões 6×4 rodoviários, e do MT-610, eixo para caminhões 8×4 destinados à mineração. Para 2027 a programação inclui o MS-14X, para caminhões elétricos de até 17 toneladas, o MC-17X, para ônibus elétricos de até 22 toneladas, e o MT-17XHE, novo eixo de alta eficiência para caminhões diesel.
“Estamos diante de uma mudança estrutural na forma como os eixos são concebidos”, afirmou Kleber Assanti, diretor geral da divisão de eixos da Cummins. “As demandas impostas pela eletrificação e pela busca crescente por eficiência exigiram uma nova abordagem de engenharia, que vai muito além da evolução incremental dos produtos. Os novos projetos representam novas plataformas tecnológicas que sustentarão a próxima geração de eixos.”
MD-160 nacionaliza diferencial para caminhões 6×4
O MD-160 marca uma mudança importante na produção local. Pela primeira vez a fábrica de Osasco, SP, passou a produzir também o diferencial dianteiro utilizado em determinadas configurações 6×4.
Até então a Cummins fabricava no Brasil o diferencial traseiro e o componente dianteiro vinha de fora. Agora os dois diferenciais do conjunto passam a contar com produção nacional.
“Esta aplicação tem altos volumes no Brasil”, contou Rafael Souza, diretor de produto e PMO da divisão de eixos da Cummins. “Mas até então dependíamos de uma fonte importada para este diferencial. A nacionalização reduz a exposição dos clientes à flutuação cambial, aos fretes internacionais e a eventuais problemas na cadeia global.”
Desta forma o MD-160 atende aplicações rodoviárias de maior volume e pode equipar caminhões 6×4 de diferentes fabricantes. O diferencial dianteiro recebe o torque do motor e também o direciona ao segundo eixo trativo do conjunto.
Assim a nacionalização amplia a flexibilidade de fornecimento para as montadoras. Do mesmo modo reforça a participação da engenharia brasileira no desenvolvimento de produtos para o mercado local.
MT-610 leva produção nacional para mineração
Na mineração a Cummins estreia o MT-610, desenvolvido para caminhões rígidos 8×4. O eixo suporta a aplicação mais severa e utiliza carcaça reforçada para lidar com as elevadas cargas verticais e os esforços característicos deste tipo de operação.
A engenharia brasileira desenvolveu a carcaça considerando as condições de trabalho encontradas nas minas brasileiras. Em determinadas regiões a espessura chega a ser aproximadamente 20% maior que a de uma carcaça convencional.
O produto também oferece três relações de redução: 5,41, 6,18, 7,21. A escolha depende das características de cada operação.
“Nem toda mina é igual e nem todo ciclo que o caminhão percorre é igual. A relação de redução precisa considerar a topografia, a presença de aclives e o perfil do trajeto. Por isto oferecer três relações diferentes permite escolher o eixo mais adequado para cada aplicação.”
Cada relação exige um conjunto específico de engrenagens e componentes. Portanto a Cummins precisou preparar a fábrica para produzir diferentes configurações.
MS-14X aumenta capacidade de eixo para caminhão elétrico
A eletrificação trouxe outro desafio para a engenharia de eixos. O motor elétrico gera torque instantâneo enquanto a frenagem regenerativa altera a dinâmica de esforços dentro do conjunto. Além disto o peso das baterias aumenta as cargas sobre o eixo.
A Cummins desenvolveu o MS-14X para caminhões elétricos de até 17 toneladas, com foco em aplicações urbanas de distribuição. A engenharia reforçou o conjunto de coroa e pinhão, aumentou a capacidade dos rolamentos e aplicou o processo de Shot Pinning, tratamento superficial que melhora a resistência à fadiga.
O início da produção deste modelo está previsto para janeiro de 2027, com montagem do diferencial em Osasco.
MC-17X reforça eixo para ônibus elétrico
A mesma lógica vale para os ônibus elétricos. O MC-17X foi desenvolvido para veículos urbanos de até 22 toneladas de PBT na configuração 4×2. Neste caso a concentração de peso das baterias e o torque instantâneo do motor elétrico exigiram uma nova arquitetura interna.
O projeto, com produção prevista para julho de 2027, utiliza diferencial mais robusto, rolamentos de maior capacidade e conjuntos de coroa e pinhão reforçados. A Cummins também desenvolveu uma nova carcaça fundida específica para a aplicação.
A engenharia adotou ainda solda a laser no diferencial. A tecnologia elimina fixadores da coroa à caixa-satélite e reduz a massa do conjunto. Como resultado a redução de tara chega a aproximadamente 20 kg.
“Quando migramos de uma aplicação convencional para uma elétrica a dinâmica muda. O arranque é mais forte e o torque chega de forma instantânea. Então nosso desafio foi reforçar os componentes mais exigidos para garantir a durabilidade do eixo e evitar que a transição para o elétrico comprometa a confiabilidade do veículo.”
MT-17XHE busca reduzir consumo de diesel
Enquanto desenvolve produtos para a eletrificação a Cummins também trabalha para tornar mais eficiente o caminhão equipado com motor a combustão.
Desta forma o MT-17XHE inaugura a nova plataforma High Efficiency da divisão. O eixo 6×4 está em fase final de validação e deve entrar em produção em julho de 2027.
A proposta é reduzir a quantidade de energia que se perde dentro do próprio eixo antes de chegar às rodas. Para isto a engenharia trabalhou em três frentes: lubrificação, rolamentos e engrenagens.
No primeiro caso a Cummins revisou a circulação do óleo para reduzir a resistência provocada pelo movimento do lubrificante. Nos rolamentos adotou novas geometrias e acabamentos para diminuir o atrito. Já o conjunto de engrenagens recebeu alterações para melhorar a transmissão do torque.
“Historicamente estas perdas sempre existiram, mas agora elas ganharam importância porque o transportador está cada vez mais atento ao custo total da operação. Nós olhamos para um eixo que existe há décadas e repensamos como o óleo, os rolamentos e as engrenagens trabalham dentro dele para entregar mais energia às rodas.”
Ganho de 2% pode virar economia na frota
Os testes realizados pela Cummins apontaram ganho de aproximadamente 2% na eficiência em comparação com a geração anterior. O porcentual pode parecer pequeno mas ganha relevância quando aplicado a operações de alta quilometragem.
Considerando um caminhão que percorra 100 mil quilômetros por ano, com consumo médio de 1,8 km/l, a empresa calcula economia de aproximadamente 1 mil 90 litros de diesel por veículo ao ano.
Em uma frota de quinhentos caminhões o potencial chega a mais de 545 mil litros de diesel economizados por ano.
Além da redução do consumo a solução diminui as emissões associadas à queima de combustível e contribui para reduzir o custo operacional.
Engenharia brasileira assume papel global
O desenvolvimento dos novos produtos também mostra uma mudança na participação da operação brasileira dentro da estrutura global da Cummins.
A companhia passou a integrar equipes de diferentes regiões no desenvolvimento das novas plataformas. Com isto a engenharia brasileira participa de projetos globais e, em alguns casos, assume o desenvolvimento de componentes específicos para as condições nacionais.
No MT-17XHE, por exemplo, a plataforma utiliza uma arquitetura global. Mas a carcaça foi desenvolvida pela engenharia brasileira para atender às características das aplicações no País.
Próxima etapa amplia a família HE
A Cummins pretende levar o conceito de alta eficiência para outras aplicações. Um dos projetos é o 18XHE, destinado a configurações 6×2, dentro de uma expansão prevista para os próximos anos.
Desta forma os planos da divisão não se limita à eletrificação. A empresa trabalha com diferentes soluções para acompanhar a velocidade de adoção de cada tecnologia no transporte brasileiro.
Com a nacionalização do MD-160 e do MT-610, e com a chegada dos novos produtos elétricos e de alta eficiência, a Cummins transforma os 70 anos da fábrica de Osasco em uma nova etapa de desenvolvimento de componentes para o transporte pesado.
