São Paulo — A Cummins está ampliando a atuação no mercado brasileiro de eixos para veículos comerciais com uma nova geração de produtos desenvolvidos para diferentes demandas do transporte. A estratégia combina nacionalização, eletrificação e eficiência energética, com cinco soluções em diferentes estágios de produção e desenvolvimento.
A empresa já iniciou, em junho, a produção nacional do MD-160, diferencial dianteiro para caminhões 6×4 rodoviários, e do MT-610, eixo para caminhões 8×4 destinados à mineração. Para 2027, a programação inclui o MS-14X, para caminhões elétricos de até 17 toneladas, o MC-17X, para ônibus elétricos de até 22 toneladas, e o MT-17XHE, novo eixo de alta eficiência para caminhões diesel.
“Estamos diante de uma mudança estrutural na forma como os eixos são concebidos”, afirmou Kleber Assanti, diretor-geral da divisão de eixos da Cummins. “As demandas impostas pela eletrificação e pela busca crescente por eficiência exigiram uma nova abordagem de engenharia, que vai muito além da evolução incremental dos produtos. Os novos projetos representam novas plataformas tecnológicas que vão sustentar a próxima geração de eixos”.
MD-160 nacionaliza diferencial para caminhões 6×4
O MD-160 marca uma mudança importante na produção local. Pela primeira vez a fábrica de Osasco passou a produzir também o diferencial dianteiro utilizado em determinadas configurações 6×4.
Até então, a Cummins fabricava no Brasil o diferencial traseiro e o componente dianteiro vinha de fora. Agora, os dois diferenciais do conjunto passam a contar com produção nacional.
“Essa aplicação tem altos volumes no Brasil”, explicou Rafael Souza, diretor de Produto e PMO da Divisão de Eixos da Cummins. “Mas até então dependíamos de uma fonte importada para esse diferencial. A nacionalização reduz a exposição dos clientes à flutuação cambial, aos fretes internacionais e a eventuais problemas na cadeia global”.
Dessa forma, o MD-160 atende aplicações rodoviárias de maior volume e pode equipar caminhões 6×4 de diferentes fabricantes. O diferencial dianteiro recebe o torque do motor e também o direciona ao segundo eixo trativo do conjunto.
Assim, a nacionalização amplia a flexibilidade de fornecimento para as montadoras. Do mesmo modo, reforça a participação da engenharia brasileira no desenvolvimento de produtos para o mercado local.
MT-610 leva produção nacional para mineração
Na mineração, a Cummins estreia o MT-610, desenvolvido para caminhões rígidos 8×4. O eixo suporta uma aplicação mais severa e utiliza uma carcaça reforçada para lidar com as elevadas cargas verticais e os esforços característicos desse tipo de operação.
A engenharia brasileira desenvolveu a carcaça considerando as condições de trabalho encontradas nas minas brasileiras. Em determinadas regiões, a espessura chega a ser aproximadamente 20% maior que a de uma carcaça convencional.
O produto também oferece três relações de redução. Ou seja, de 5,41, 6,18, 7,21. A escolha depende das características de cada operação.
“Nem toda mina é igual e nem todo ciclo que o caminhão percorre é igual. A relação de redução precisa considerar a topografia, a presença de aclives e o perfil do trajeto. Por isso, oferecer três relações diferentes permite escolher o eixo mais adequado para cada aplicação”, disse Souza.
Cada relação exige um conjunto específico de engrenagens e componentes. Portanto, a Cummins precisou preparar a fábrica para produzir diferentes configurações.
MS-14X aumenta capacidade de eixo para caminhão elétrico
A eletrificação trouxe outro desafio para a engenharia de eixos. O motor elétrico entrega torque instantâneo, enquanto a frenagem regenerativa altera a dinâmica de esforços dentro do conjunto. Além disso, o peso das baterias aumenta as cargas sobre o eixo.
A Cummins desenvolveu o MS-14X para caminhões elétricos de até 17 toneladas, com foco em aplicações urbanas de distribuição. A engenharia reforçou o conjunto de coroa e pinhão, aumentou a capacidade dos rolamentos e aplicou o processo de Shot Pinning, tratamento superficial que melhora a resistência à fadiga.
O início da produção desse modelo está previsto para janeiro de 2027, com montagem do diferencial em Osasco.
MC-17X reforça eixo para ônibus elétrico
A mesma lógica vale para os ônibus elétricos. O MC-17X foi desenvolvido para veículos urbanos de até 22 toneladas de PBT na configuração 4×2. Nesse caso, a concentração de peso das baterias e o torque instantâneo do motor elétrico exigiram uma nova arquitetura interna.
O projeto, com produção prevista para julho de 2027, utiliza diferencial mais robusto, rolamentos de maior capacidade e conjuntos de coroa e pinhão reforçados. A Cummins também desenvolveu uma nova carcaça fundida específica para a aplicação.
A engenharia adotou ainda solda a laser no diferencial. A tecnologia elimina fixadores entre a coroa e a caixa-satélite e reduz a massa do conjunto. Como resultado, a redução de tara chega a aproximadamente 20 kg.
“Quando migramos de uma aplicação convencional para uma elétrica, a dinâmica muda. O arranque é mais forte e o torque chega de forma instantânea. Então, nosso desafio foi reforçar os componentes mais exigidos para garantir a durabilidade do eixo e evitar que a transição para o elétrico comprometa a confiabilidade do veículo”.
MT-17XHE busca reduzir consumo de diesel
Enquanto desenvolve produtos para a eletrificação, a Cummins também trabalha para tornar mais eficiente o caminhão equipado com motor a combustão.
Dessa forma, o MT-17XHE inaugura a nova plataforma High Efficiency da divisão. O eixo 6×4 está em fase final de validação e deve entrar em produção em julho de 2027.
A proposta é reduzir a quantidade de energia que se perde dentro do próprio eixo antes de chegar às rodas. Para isso, a engenharia trabalhou em três frentes: lubrificação, rolamentos e engrenagens.
No primeiro caso, a Cummins revisou a circulação do óleo para reduzir a resistência provocada pelo movimento do lubrificante. Nos rolamentos, adotou novas geometrias e acabamentos para diminuir o atrito. Já o conjunto de engrenagens recebeu alterações para melhorar a transmissão do torque.
“Historicamente, essas perdas sempre existiram, mas agora elas ganharam importância porque o transportador está cada vez mais atento ao custo total da operação. Nós olhamos para um eixo que existe há décadas e repensamos como o óleo, os rolamentos e as engrenagens trabalham dentro dele para entregar mais energia às rodas”.
Ganho de 2% pode virar economia na frota
Os testes realizados pela Cummins apontaram ganho de aproximadamente 2% na eficiência em comparação com a geração anterior. O número pode parecer pequeno, mas ganha relevância quando aplicado a operações de alta quilometragem.
Considerando um caminhão que percorra 100 mil quilômetros por ano, com consumo médio de 1,8 km/l, a empresa calcula economia de aproximadamente 1 mil 090 litros de diesel por veículo ao ano.
Em uma frota de 500 caminhões, o potencial chega a mais de 545 mil litros de diesel economizados por ano.
Além da redução do consumo, a solução diminui as emissões associadas à queima de combustível e contribui para reduzir o custo operacional.
Engenharia brasileira assume papel global
O desenvolvimento dos novos produtos também mostra uma mudança na participação da operação brasileira dentro da estrutura global da Cummins.
A companhia passou a integrar equipes de diferentes regiões no desenvolvimento das novas plataformas. Com isso, a engenharia brasileira participa de projetos globais e, em alguns casos, assume o desenvolvimento de componentes específicos para as condições nacionais.
No MT-17XHE, por exemplo, a plataforma utiliza uma arquitetura global. Mas a carcaça foi desenvolvida pela engenharia brasileira para atender às características das aplicações no País.
Próxima etapa amplia a família HE
A Cummins pretende levar o conceito de alta eficiência para outras aplicações. Um dos projetos é o 18XHE, destinado a configurações 6×2, dentro de uma expansão prevista para os próximos anos.
Dessa forma, a estratégia da divisão não se limita à eletrificação. A empresa trabalha com diferentes soluções para acompanhar a velocidade de adoção de cada tecnologia no transporte brasileiro.
Com a nacionalização do MD-160 e do MT-610 e a chegada dos novos produtos elétricos e de alta eficiência, a Cummins transforma os 70 anos da fábrica de Osasco em uma nova etapa de desenvolvimento de componentes para o transporte pesado.
