Até 7% dos insumos da Fremax são sucata oriunda da logística reversa

São Paulo – Um dos efeitos colaterais da pandemia, a disparada de preços dos insumos, a exemplo do aço, fez com que a Fras-le pensasse maneiras de reduzir o uso da matéria-prima e, consequentemente, os desembolsos para tornar viável a produção de discos e tambores de freios.

Foi quando surgiu a ideia de introduzir projeto de logística reversa na Fremax, responsável por fabricar essas peças: a empresa então passou a comprar sucata de oficinas mecânicas, que nada mais é do que os itens usados, derretê-la e usá-la no processo.

Hoje, cerca de 5% a 7% da matéria-prima usada, o que inclui minério de ferro, ferro gusa e carvão, é de sucata. A Fremax, localizada em Joinville, SC, consegue recuperar discos e tambores de freios de oficinas em um raio de até 300 quilômetros da empresa, no próprio Estado e no Paraná, pois são localidades em que o frete compensa – haja vista o aumento do custo do diesel, das peças e do próprio veículo.

Segundo Anderson Pontalti, diretor-superintendente da Fras-le e líder corporativo da área de saúde, segurança e meio ambiente da Empresas Randon, em dois anos e meio 1 milhão de peças já foram recicladas com o projeto, que realizou a recompra da sucata em 1,4 mil oficinas:

“A ideia é trazer de volta para casa os produtos usados da Fremax. Essa coleta é orquestrada pela companhia, e realizada por parceiro logístico, que realiza esse trabalho com suas vans, de oficina em oficina.”

Cerca de vinte postos de trabalho diretos foram criados com a iniciativa e, com isso, agora a Fremax emprega 650 profissionais.

Avançando fronteiras brasileiras — O próximo passo, de acordo com o executivo, é expandir o projeto, chamado de Descarte Seguro, para São Paulo.

“Queremos encontrar maneiras de ampliar a coleta para o Estado, que concentra em torno de 30% da frota brasileira. Para não emitir ainda mais carbono devido à distância da fábrica estamos estudando a instalação de hubs de coleta inteligentes e eficientes para facilitar a aquisição da sucata.”

Pontalti projetou que em até dois anos esse porcentual do uso de sucata oriunda da logística reversa poderá ser ampliado para 15% ou 20% do uso de insumos no processo produtivo de discos e tambores de freios. “É uma forma de reduzir a quantidade de insumo in natura, ou seja, eu minero menos. Exploro menos a natureza, pois uso o mesmo material que está retornando.”

Isso será possível também graças à parceria com maior número de oficinas mecânicas – considerando que São Paulo detenha 30% da frota brasileira e que o País possua cerca de 120 mil oficinas, o diretor estima que o Estado concentre em torno de 30 mil mecânicas.

Uma vez que o plano de expandir o projeto a São Paulo seja colocado em prática, o número de peças recicladas poderá triplicar, chegando a 3 mil. Atualmente, em torno de 10% de toda a sucata utilizada é oriunda desse projeto, da coleta da peça original: “Estamos pensando no ciclo de vida total do produto”.

Outro ponto interessante é que, além de usar menos minerais in natura, reduzir o volume de lixo e minimizar emissões de poluentes, há a redução no uso de energia elétrica. O diretor estimou que a diminuição seja de 10% no consumo de eletricidade, uma vez que o tempo de fusão do material é reduzido também:

“Ele é um material nobre que precisa de menos tempo no forno, e a equalização e a homogeinização da minha fornada já está na especificação certa, não preciso adicionar outros elementos de liga para corrigi-la.”

Economia circular – A Fras-le possui uma estamparia de plaquetas que fazem pastilhas de freio e metálicos para sapatas de freio na fábrica de Caxias do Sul, RS. Toda a sucata gerada por lá é submetida aos fornos da Fremax, virando lá discos e tambores de freio. O investimento, portanto, está na circularidade entre empresas.

“Quando falo de circularidade me refiro a uma extensão da logística reversa. Também temos parte do pó de exaustão da fundição da Fremax vindo para a Fras-le e virando produto. Então eu tenho uma complementariedade. Levo para a Fras-le a sucata e volto para a Fremax com um subproduto, um rejeito de processo de fundição e uso isso no material de fricção.”

Esse tipo de iniciativa se favorece do fato de o grupo deter engenharia e P&D mais robusto, que explora as alternativas de materiais recicláveis e dentro do produto cor, é que faz a diferença na Fras-le. Em torno de 1,5% do faturamento da companhia é investido anualmente em P&D, o que inclui a iniciativa.

Onde tudo começou – Antes de comprar a Fremax, há cerca de quinze anos, a Fras-le já recolhia lonas de freio nos clientes que consomem o produto, que são grandes frotistas, só que, neste caso não é possível que ela retorne ao processo produtivo.

Em 2021, a companhia firmou parceria com a eureciclo, empresa de tecnologia que atua no rastreamento da cadeia de reciclagem e na criação de valor para todos os agentes envolvidos nesse processo. Pela iniciativa, 22% do que é gerado de embalagem está voltando.