Projeto reconhecido pela Hyundai fez com que a compra de matérias-primas virgens diminuísse 35% na unidade de São José dos Pinhais
São Paulo – Três anos atrás, durante a pandemia e a falta de insumos e componentes que deixaram amarga lembrança à indústria automotiva, a Brose do Brasil decidiu reunir profissionais de diversas áreas para pensar alternativas às embalagens que levavam seus produtos aos clientes. Diante da iminente dificuldade em se obter madeira, papelão e plástico nasceu o projeto – hoje, processo incorporado à empresa – de reutilizar embalagens de fornecedores para compor uma nova e, assim, solucionar problema de escassez e, ao mesmo tempo, dar um novo destino aos resíduos.
“Com aquela explosão do consumo online e as papeleiras paradas, o papelão, por exemplo, virou artigo de luxo. Sumiu a disponibilidade, subiu o preço e, como já vínhamos trabalhando a questão dos 5Rs, de repensar, recusar, reduzir, reutilizar e reciclar, tudo se somou para gerarmos esse trabalho”, lembrou Cleverson Rabito, diretor da fábrica da Brose do Brasil.
Foi quando o reciclar, que já era amplamente adotado, deu lugar ao reduzir e reutilizar, adiando o momento da reciclagem. Desde então a iniciativa reduziu a compra de matéria-prima virgem na fábrica de São José dos Pinhais, PR, em 35%. Estendida às outras unidades em Jarinu, SP, e Goiana, PE, houve diminuição de 13%, na média, com este tipo de gasto na Brose do Brasil.
O primeiro passo, lá em 2021, foi fazer o mapeamento de tudo que pudesse ser reutilizado, contou Rabito: “Pegamos caixas de papelão que vinham dos nossos fornecedores europeus e asiáticos e reembalamos os produtos finais para enviar aos nossos clientes. O alvo do projeto não era só reduzir custo ou obter o material, mas também ampliar nosso escopo dentro dos 5Rs, e acho que este foi o grande diferencial, pois identificamos possibilidades de reconcepção com base em matérias-primas reutilizáveis a partir daquelas embalagens recebidas.”
Uma das estratégias foi reutilizar os paletes de plástico sem a parte de cima, recortar embalagens de papelão e construir tampas ou adicionar partes de outras embalagens e adaptar a uma nova, ou seja, criar uma terceira a partir de duas originais. As caixas de madeira, que anteriormente eram endereçadas à reciclagem, começaram a ser desmontadas e tornaram-se tábuas.
“Formamos verdadeiros tetris [em alusão ao jogo de encaixar as pecinhas] para montar novas embalagens com a responsabilidade de manter a qualidade, até porque um caminhão roda mais de 2 mil km com o produto para distribuí-lo. Imagine um cliente nosso numa rodovia, começa a chover e o levantador do vidro não funciona. Precisamos ter zero falha e, para isso, o produto tem que estar bem acondicionado e transportado em segurança, para que chegue em condição impecável.”
No caso do invólucro que abriga o levantador de vidros, antes era composto por caixas de papelão de primeiro uso e, então, enviado para reciclagem. Quanto às lascas das caixas de madeira elas eram picotadas, viravam tijolos compactados e alimentavam cimenteiras. E esse processo de reconcepção, ressaltou Rabito, acabou gerando emprego, uma vez que o processo de desmontar e remontar é realizado por meio de parceiro local.
A Brose, que tem como objetivo alcançar carbono neutro em 2039, tem neste projeto redução anual de 11 toneladas de CO2.
Em vez de serem descartados, carretéis de cabos de aço são endereçados a entidade de artesãos que os transforma e comercializa. Foto: Divulgação.
Projeto foi reconhecido em premiação da Hyundai
Iniciativa que nasceu como projeto multifuncional, com equipe de dez pessoas das áreas de logística, qualidade, compras, engenharia e manufatura, e hoje possui calendarização das atividades, revisões anuais das oportunidades e exerce influência na geração de novos produtos, rendeu à Brose reconhecimentos externos.
Um deles foi por parte de uma de suas clientes, a Hyundai, em 2022, na premiação de excelência em sustentabilidade na América Latina. Outro foi por parte do Sindipeças, em 2023, e do Sistema S do Sesi/Senai no Paraná, no mesmo ano.
Internamente, a fabricante reconhece as melhores práticas nas linhas de produção, a fim de exaltar os envolvidos e compartilhar as melhores ideias entre as unidades brasileiras, dentre as quais a reutilização de embalagens. Houve também reconhecimento internacional da companhia, em que o trabalho foi apresentado como referência para as outras sessenta unidades do Grupo Brose pelo mundo.
Embalagens reaproveitadas vão para a Argentina e África do Sul
Embora a proposta ainda não tenha sido replicada para fora do País, a solução tem sido enviada à África do Sul. Embalagem de papelão proveniente da Alemanha que abriga pecinha plástica para fazer o levantador de vidro é recuperada e, nela, são enviados cabos fabricados no Brasil para a unidade sul-africana.
Os eletroventiladores que seguem para a Argentina, desde Jarinu, utilizam o mesmo recipiente que parte de São José dos Pinhais até o Interior paulista e, então, ao país vizinho. “Sem este processo teríamos de usar três embalagens em vez de uma. Mas, como este produto data do fim de 2022, início de 2023, já foi aplicado a ele a concepção de reutilização. Assim somente na Argentina a embalagem é enviada à reciclagem.”
Outra ação que tem sido adotada a fim de fomentar a economia circular é a doação de carretéis de cabos de aço para entidade de artesãos, que os transformam em mesas, bancos, escrivaninhas e os comercializam. Antes eles eram descartados e enviados à reciclagem.
Atualmente as três unidades brasileiras utilizam luz de LED, toda a frota da companhia só roda com etanol e o sistema de aquecimento de água está sendo migrado de gás para elétrico.
