MAN reduz custo de movimentação em Resende

A MAN Latin America implantou novos conceitos de logística interna na fábrica de Resende, RJ, e reduziu os custos com movimentação dentro da unidade em 10%. Segundo Adilson Dezoto, vice-presidente de produção e logística, esse desempenho foi alcançado utilizando mão de obra ociosa dentro da fábrica e com um investimento de R$ 3 milhões em simples, mas criativas soluções logísticas.

No último ano, a fabricante de caminhões desenvolveu três projetos com foco em ganho de produtividade que geraram redução de 40% no custo do transporte interno, diminuição de 75% do inventário de peças e a liberação de 60% do espaço da borda de linha em determinadas áreas. Dezoto afirmou que com a implantação desses projetos a companhia conseguiu “melhorar a produtividade da fábrica em 10% e estamos nos preparando para quando o mercado voltar”.

Um das melhorias que ajudou a aumentar a eficiência é o abastecimento mais eficaz das peças da linha de produção. A iniciativa consiste em prateleiras móveis que são levadas do estoque por um rebocador, uma vez ao dia, com as peças necessárias para o uso específico em cada posto de trabalho da linha de montagem. “Parece simples, mas esse processo, que hoje já foi implementado em mais da metade da fábrica, liberou 60% do espaço ocupado na borda de linha e diminuiu o inventário em processo em 75%.”

Esse abastecimento é feito por meio de veículos guiados de forma autônoma, conhecidos como AGV. Ao todo, seis AGVs cumprem instruções já programadas em seu sistema, percorrendo trajetos pré-definidos com linhas traçadas no piso. “Ainda não podemos quantificar quais os ganhos com a troca de um veículo tripulado para um autônomo dentro da linha, pois, a relação de custo é para um turno de produção. Mas, quando voltarmos a produzir com dois turnos de trabalho o ganho será imenso, pois, teremos a infraestrutura já instalada.”

Segundo a montadora, dois desses veículos foram desenvolvidos por uma equipe de engenheiros da fábrica e isso gerou uma economia de cerca de 30% com relação à aquisição dos equipamentos.

Dezoto acrescentou que além do projeto dentro da linha de produção, a MAN implantou um sistema de coleta de peças no parque de fornecedores. Segundo ele veículos de teste ou demonstração que iriam para o desmonte, foram adaptados para puxar as carretas com as peças dos fornecedores para a linha de montagem. Dezoto explicou que os caminhões contam com uma cabine com uma porta de acesso na parte traseira, e quinta roda automatizada que possibilita a troca rápida da carreta, contribuindo para aumentar a eficiência e diminuir o custo deste transporte em até 40%. “Antes fazíamos esse transporte com caminhões rígidos. Agora isso é feito por carretas e um só motorista consegue fazer mais de uma rota se necessário. Hoje, temos 14 rotas de abastecimento e necessitamos de 14 cavalos adaptados para fazer esse trabalho.”

Em outra frente, o sistema por comando de voz para seleção e manuseio das peças que chegam à linha de montagem da fábrica foi ampliado e atende agora a mais áreas, totalizando mais de 15 mil itens por dia neste conceito. Dezoto explicou que um dos ganhos com a implantação do sistema é a redução no tempo da operação em 25% e a maior assertividade do abastecimento da linha de produção. “O objetivo é atingir uma maior flexibilidade do processo logístico frente às variações de demanda.”