PSA brasileira economiza € 5 milhões com novo processo logístico

Estoques menores, ganho de espaço livre em áreas do complexo industrial e redução de custos. Esses foram alguns dos resultados apurados pela PSA Peugeot Citroën brasileira a partir de uma revolução da logística interna e externa promovida na fábrica de Porto Real, na região sul-fluminense, nos últimos três anos.

A ideia, revela Manuel Suarez, gerente geral de coordenação de produção e logística do polo industrial, em entrevista exclusiva à Agência AutoData, era preparar a fábrica para receber novos modelos com maior eficácia no supply chain, trabalhando com fornecedores em sistema just-in-time.

O projeto começou em 2012 e foi dividido em duas partes. A primeira foi completada este ano, antes do lançamento do utilitário esportivo compacto Peugeot 2008. Internamente chamada de MIFA, Material and Information Flow Analisys, promoveu redução de espaços e tornou processos mais eficientes e semelhantes ao que há de mais moderno nas fábricas do Grupo ao redor do mundo.

“Agora a programação de produção é feita a por hora. As peças são distribuídas por supermercados espalhados pela fábrica e chegam às linhas de montagem em cima de pequenos trens, dentro de embalagens menores marcadas com a data e a hora da necessidade do consumo na linha.”

Antes as peças chegavam às linhas em cima de porta-pallets, que levavam os componentes diretamente para a borda da linha. A desvantagem com relação ao novo processo é a necessidade de estoques maiores e uma baixa taxa de serviço, o que elevava os custos.

Toda a programação é feita com os fornecedores com 5 a 6 dias de antecedência. Parte dos kits chega montado das fabricantes de peças e componentes e é sincronizada internamente pelos funcionários da PSA Peugeot Citroën, responsáveis por abastecer as linhas de produção.

“O nosso processo ficou otimizado, com todas as necessidades atendidas no momento justo.”

A mudança na distribuição interna de peças gerou uma economia de € 5 milhões no caixa da empresa nos últimos três anos. A taxa de serviço, que mede o atendimento do fornecedor ao pedido da PSA, subiu de 30% para 95%. Mas houve outros ganhos não contabilizados financeiramente, como a liberação de dois armazéns e outras áreas onde antes eram guardadas peças, com ganho de 20 mil m² para uso em outras atividades.

“Pretendemos usar essas áreas para internalizar fornecedores. Um dos nossos principais objetivos para os próximos anos é ampliar a média de regionalização de componentes, dos atuais 65% para 85%, e esse espaço pode abrigar alguns parceiros, ou até mesmo pequenas linhas de montagem para preparar os kits que serão levados à montagem final. Não decidimos o que fazer ainda, mas existem muitas oportunidades. Quanto mais espaço livre, melhor.”

Segundo Suarez o processo foi criado e colocado em prática com ajuda de todos os fornecedores, que precisaram passar por requalificação. Todos os fabricantes de peças e componentes receberam um manual logístico desenvolvido pela companhia, que serve como referência para todas as atividades da área.

A segunda fase do processo começou a ser colocada em prática agora, com previsão de operação completa a partir de 2017. Chamado de full kiting, prevê uma nova metodologia de aprovisionamento de peças na borda da linha. “Será um desafio importante para os próximos dois anos. Esse processo permitirá uma flexibilidade de resposta ainda maior na fábrica, ganhando mais tempo para responder às demandas do mercado.”

Em paralelo a PSA segue com seu investimento de € 50 milhões nos próximos três anos para nacionalizar a integrar peças e componentes. De acordo com Suarez, um programa completa o outro: quanto mais próxima estiver a peça, mais flexível se permite ser a produção.