GM gasta R$ 3,5 milhões a mais para ter prédio sustentável

Durante 630 dias cerca de 260 pessoas se empenharam para a construção do Centro Logístico de Recebimento e Sequenciamento de Materiais Produtivos, o MASC, da General Motors em São Caetano do Sul, SP. O tempo dedicado à obra pode parecer demasiado – e de fato é. A construção do prédio de 30 mil quadrados levou três vezes mais tempo do que uma obra tradicional do mesmo porte.

Isso porque o centro logístico inaugurado em janeiro, como parte das comemorações de 90 anos da GM do Brasil, renova uma história que começou na década de 30. Pequenos prédios antigos ocupavam a área, que acabou ficando pequena para a montadora, devido ao aumento da produção e do número de modelos feitos na unidade.

Para dar lugar ao moderno centro logístico a montadora optou por desconstruir os antigos prédios que ocupavam o terreno de 32 mil metros quadrados dentro de sua fábrica mais antiga do País. O processo contou com o apoio do Instituto de Pesquisas Tecnológicas, o IPT.

No total foram investidos R$ 100 milhões no projeto. Segundo João Sidney Fernandes, diretor de Facilities da General Motors e responsável pela obra, caso houvesse uma tradicional demolição no local o desembolso seria menor. “Estimamos que a demolição tem um custo 40% inferior comparado à desconstrução. Caso optássemos por isso teríamos uma economia de 3,5% no valor total e a obra teria levado menos de um ano”.

Porém, simplificar e baratear o processo não foram preocupações da GM nesse caso. Fernandes afirma que a montadora optou pela desconstrução baseando-se em dois fatores principais: “Pensamos na questão ambiental e na continuidade da produção”.

Segundo o executivo a demolição resultaria em pelo menos 15 mil metros cúbicos de entulho e a produção teria de ser interrompida por algum tempo, pois o processo incluiria explosivos. “Com a desconstrução deixamos de colocar em circulação 2,5 mil caminhões para remoção do entulho, contribuindo para a redução da emissão de gases poluentes e para o tráfego no entorno da unidade. Além disso a produção não foi interrompida sequer um dia durante as obras.”

As três fases da obra incluíram processos como a remoção manual da tinta das paredes dos prédios – tarefa que durou aproximadamente mil horas – cujo os resíduos foram encaminhados para uma processadora. As telhas de amianto também foram removidas uma a uma e encaminhadas para o destino correto. Já as 550 toneladas de madeira que compunham a estrutura do prédio foram separadas e vendidas, junto da estrutura de ferro, que foi encaminhada para um ferro-velho.

Os tijolos que davam formato aos prédios de mais de oitenta anos foram triturados em uma máquina especial para essa finalidade e o material resultante foi usado como base para o piso do novo prédio. “Cerca de 94% dos tijolos foi reaproveitado”.

Fernandes destaca que além de dar novas funções aos materiais existentes o objetivo final era uma construção sustentável. Para isso, foram incluídos itens modernos que tornaram o prédio referência em manufatura verde. As colunas que garantiram um pé-direito de 11 metros foram pré-moldadas e 110 blocos percorreram de caminhão cerca de 450 km, desde Curitiba, PR, até a fábrica do ABCD. As partes mais pesadas chegavam a 30 toneladas. “As colunas são a parte da obra que mais causam acidentes. Com o material pré-fabricado protegemos os operários”.

As paredes do centro logístico foram projetadas com fendas translúcidas, para que a iluminação natural ganhasse destaque. Além disso foram instalados telhas metálicas sem emendas para uma conservação térmica e redução de ruído. Um policarbonato com pequenos prismas foi espalhado em 3% da área de cobertura para aumentar a entrada de luz natural e filtrar os raios ultravioletas, evitando assim a entrada de calor mantendo o ambiente mais fresco.

Ainda no telhado houve utilização da tecnologia de lanternin, que consiste em pequenas aberturas que promovem ventilação no ambiente. Com isso, sem que haja estímulo de ventiladores, o ar do prédio é trocado seis vezes a cada hora.

As lâmpadas T5 fluorescentes, o tipo mais econômico, foram escolhidas para garantir a iluminação artificial da construção. Também foram instalados sensores de presença para que não haja desperdício de energia.

“A combinação das tecnologias que aumentam a ventilação e iluminação naturais resultou em uma economia de energia de 40% em relação a uma construção do mesmo porte que não faz uso desses artifícios”.

Na parte da economia de água, o executivo ressalta que todo recurso hídrico usado no centro logístico é fruto de reuso de uma estação interna de tratamento – assim como em toda a fábrica do ABCD.

O piso do centro logístico, que teve os tijolos antigos como parte do nivelamento, foi arrematado com concreto protendido. O material confere maior resistência à tração e permite que haja poucas emendas. Cada placa desse material cobre uma área de até 60 metros, enquanto o concreto tradicional chega a 12 metros.

De acordo com Fernandes isso é importante porque com menos emendas a quantidade de rachaduras, e o eventual gasto com manutenção, são menores. “Como as empilhadeiras que trafegam no local carregam muito peso precisávamos garantir que o piso fosse preparado para isso”.

Com a nova formatação a GM de São Caetano ganhou o centro logístico mais moderno da companhia no mundo com tecnologia verde e dobrou sua capacidade de armazenagem, possibilitando aumento da produtividade na unidade. Cerca de 1,4 milhão de componentes são movimentados diariamente no local, que contribui para a produção dos modelos Spin, Montana, Cruze, Cruze Sport6 e Cobalt.