Fabricação de sistemas de direção em São José dos Pinhais foi ampliada
São Paulo – Há cerca de dois anos a divisão Steering da thyssenkrupp, dedicada ao desenvolvimento de sistemas de direção, passou a adotar tecnologias envolvendo óculos de realidade virtual, que ganhou capítulo recente. Esta ferramenta passou a ser utilizada na manutenção de máquinas que demandam mão de obra especializada que, muitas vezes, tinha de vir da matriz, na Alemanha.
Pensando em facilitar a ação dos especialistas, agilizar o processo e reduzir custos a tecnologia escolhida transmite ao vivo as informações da fábrica de São José dos Pinhais, PR, e conseguiu elevar a produtividade em 6,5%.
Conrado Gomes, diretor geral da thyssenkrupp Steering para o Brasil, contou que os óculos possuem funções de zoom, o que propicia a realidade aumentada, e de transmissão online dos dados da máquina, ao informar o que ela está produzindo naquele momento, a quantidade de peças e o seu desempenho. E permite, portanto, que ações de manutenção, atualização e otimização sejam feitas à distância.
“É praticamente como se o especialista da matriz estivesse aqui na unidade ao mesmo tempo. Ele enxerga tudo o que as pessoas estão fazendo e consegue dar sugestões sobre como proceder diante da situação. Ganhamos tempo e tivemos redução de custos.”
Pelo processo tradicional uma ação que demandasse a presença urgente do especialista requeriria semanas. Sem falar de agenda, e da dúvida sobre o deslocamento de uma equipe ou de apenas um profissional. E, agora, isto é possível em questão de horas, ou até minutos.
“Com a tecnologia conseguimos agir de forma mais constante nas melhorias de processo das máquinas e, consequentemente, temos melhoria de produtividade, melhor desempenho e menos tempo de máquinas paradas.”
Um dos benefícios palpáveis no dia a dia da produção, a partir da adoção da tecnologia, foi a redução do tempo de ciclo, exemplificou Gomes. Um processo que demandaria muito mais tempo para ser implantado agora é feito de forma mais rápida: “Conseguimos reduzir de 30 para 28 segundos o tempo do ciclo de uma máquina específica. Parece pouco, mas para nós esses 2 segundos representam muita coisa”.
Diante deste ganho a produtividade foi aumentada em 6,5% com o uso dos óculos de realidade virtual. Ou seja: na prática mais peças são produzidas por hora. Além da diminuição nas paradas de linha por causa da menor incidência de manutenções não planejadas.
Conrado Gomes, diretor geral da thyssenkrupp Steering, assinalou que flutuações no mercado são normais e isso não tem freado investimentos. Crédito: Divulgação.
Tecnologia ajuda a equilibrar produção em tempos de crise
Sobre o impacto que a adoção da tecnologia exerce no faturamento o diretor geral da thyssenkrupp Steering disse que ajuda no melhor desempenho, mas que o impacto mais significativo está relacionado às demandas das montadoras.
Ou seja: embora a empresa venha se preparando desde a pandemia para otimizar seus processos o volume de pedidos das fabricantes de veículos é decisivo. Gomes assinalou que as encomendas, de fato, deram uma esfriada, e que o problema dos semicondutores ainda existe, porém devido justamente à digitalização dos processos o baque é menor.
“Como temos muitas ferramentas da indústria 4.0 na nossa fábrica ganhamos flexibilidade e nos ajustamos melhor às variações de demanda no curto prazo”, afirmou, ao citar que o tempo de set up é reduzido. Ou seja: sempre que há algum problema no processo de produção é preciso desligar a máquina, consertá-la, reiniciar o processo. Só que com o uso dessas tecnologias este tempo é menor, e se for necessário adaptar o equipamento para passar a produzir outro item isso é feito rapidamente.
O executivo exemplificou: se uma montadora reduz seu pedido de colunas de direção mecânica em 20% e outra empresa eleva em 10% a encomenda de colunas de direção elétrica a adaptação é bem mais rápida, sendo que antes esse processo demoraria horas.
Máquinas da divisão Steering da thyssenkrupp em São José dos Pinhais, PR. Crédito: Divulgação.
Retrabalho diminui e nível de defeito beira o zero
Outro benefício destacado pela adoção da digitalização é que, como atualmente a tecnologia é que faz controle online das máquinas, elas tornam-se capazes de identificar quando há defeito e, se por causa dele, a peça precisa ser sucateada ou se será separada para retrabalho. No caso da primeira opção o próprio equipamento destrói o item.
“Como a peça é alocada na interface do volante, se por qualquer motivo, por engano ou má-fé, alguém pegá-la na caixa e enviá-la para a montadora, a fabricante não conseguirá montar o carro. Como produzimos itens de segurança nós levamos isto tudo muito a sério. E cada vez que adotamos algo a mais na indústria 4.0 mais robusto o processo fica e menos retrabalho se tem.”
Hoje em São José dos Pinhais o operador fica mais encarregado das funções de transporte de peças, controle das máquinas e inspeção final. Como todo o processo de fabricação está a cargo dos equipamentos o nível de defeito beira a zero, assegurou o executivo.
Gomes destacou que a unidade completou 25 anos no Brasil e que, ao longo desta jornada, muitas crises foram atravessadas, o que não diminuiu o ritmo de investimentos, sempre programados para o longo prazo. E que o mesmo se aplica na atual conjuntura.
“Flutuações no mercado são normais e isso não tem freado investimentos. Até adquirimos máquinas novas, que chegarão no meio do ano.”
De acordo com ele a divisão está ampliando seu volume de colunas de direção elétrica para automóveis e comerciais leves e não descarta contratações para expandir sua equipe de oitenta funcionários.
Para este ano ele prefere não palpitar sobre o resultado, que dependerá de como o mercado se comportará no segundo semestre. Mas, para os próximos anos, projeta “crescimento robusto”, sem arriscar porcentuais. Os valores dos investimentos não foram divulgados.
