Fábrica de Caxias do Sul reduz 60% emissões de CO2 com substituição de gás natural por cavacos de madeira
Caxias do Sul, RS – Uma boa, fora do padrão, ideia de um grupo de funcionários fez a Frasle Mobility acelerar significativamente seu processo de descarbonização das emissões de suas operações industriais. Com a inauguração na quarta-feira, 11, da Caldeira Verde, fruto de investimento de R$ 17 milhões, a empresa reduziu em 60% sua emissão anual de CO2 equivalente e já cumpre com metade do compromisso de cortar em 40%, até 2030, o volume de gases de efeito estufa emitidos anualmente pelo Grupo Randoncorp, do qual faz parte.
O complexo industrial da Frasle em Caxias do Sul, RS, passou a alimentar alguns de seus processos que precisam de calor – como por exemplo a prensagem a quente de pastilhas e lonas de freios – com vapor gerado 24 horas por dia pela Caldeira Verde, que no lugar do gás natural fóssil consome quatro carretas por dia de cavacos de madeira, rejeitos originados de reciclagem e reflorestamento.
Quatro carretas por dia de cavacos de madeira alimentam a Caldeira Verde da Frasle em Caxias do Sul: substituição do gás natural por biomassa evita 9,3 mil toneladas de emissões de CO2 por ano.
Com a substituição, além de pagar mais barato pelo combustível do que o gás natural, a Frasle calcula que desfossilizará a emissão de 9,3 mil toneladas de CO2 equivalente por ano, 60% de suas emissões anuais que totalizam 15,5 mil toneladas. A queima da biomassa escolhida pela empresa – madeira, no caso – também gera CO2, mas do tipo biogênico, que é reabsorvido pelas próprias plantações de árvores, em um processo circular que neutraliza, ou reabsorve, 92% das emissões da Caldeira Verde, segundo informa a Frasle.
De acordo com a empresa o projeto acabou gerando valor e receita extra para empresas do entorno que fornecem os cavacos de madeira, um rejeito de serrarias e fabricação de móveis que até então tinha baixo aproveitamento.
Vice-presidente executivo e chefe de operações da Frasle Mobility, além de líder corporativo de saúde, segurança e meio ambiente da Randoncorp, Anderson Pontalti afirma que a empresa quer fazer da Caldeira Verde um bom exemplo a ser seguido: “Esta iniciativa é um legado para a comunidade na área ambiental e um modelo para a indústria no controle da emissão de carbono, desenvolvido por uma multinacional gaúcha, o que muito nos orgulha”.
Muito acima da meta
Sérgio Carvalho, CEO da Randoncorp e da Frasle Mobility, em seu discurso de inauguração do Projeto Caldeira Verde contou que, há cinco anos, quando o grupo começou a traçar objetivos de redução de emissões de gases de efeito estufa de suas operações industriais foi buscar metas equivalentes às melhores práticas mundiais e chegaram ao porcentual de 30%, mas a decisão foi de ir além e assim foi estipulado 40% até 2030, em comparação com 2020.
“Começamos a verificar onde poderíamos aplicar as reduções e aqui, na Frasle, o objetivo era reduzir em 10% o consumo de combustíveis fósseis”, recordou Carvalho. “Mas graças às ideias de 140 funcionários do grupo de manutenção da fábrica de Caxias fizemos algo muito melhor do que tínhamos projetado, em muito menos tempo: com a Caldeira Verde já alcançamos metade da meta de redução de emissões de toda a Randoncorp e chegaremos onde queremos antes do planejado.”
Executivos e controladores da Randoncorp inauguram a Caldeira Verde na Fasle de Caxias do Sul: investimento de R$ 17 milhões integra recursos de mais de R$ 100 milhões destinados este ano pelo grupo a projetos socioambientais.
Segundo o executivo o investimento de R$ 17 milhões na Caldeira Verde faz parte de um conjunto de iniciativas de governança socioambiental da Randoncorp, que somente este ano deverá receber mais de R$ 100 milhões em recursos para promover melhorias de saúde e segurança do trabalho em conjunto com ações ambientais para reduzir resíduos e emissões de CO2: “São investimentos em processos industriais e de logística mais limpos, que incluem ações como esta da caldeira com biomassa e a substituição de veículos de transporte de materiais a combustão por elétricos, por exemplo”.
Economia circular
Desde 2020, quando lançou suas ambições de redução de impactos ambientais em suas atividades industriais, a Randoncorp já adotou processos de economia circular em diversas empresas do grupo, com bons resultados contabilizados. Em 2023, por exemplo, reaproveitou 9,2 toneladas de rejeitos de fundição como matéria-prima para peças da Frasle Mobility. No mesmo ano foi coletada 1,2 tonelada de lonas de freio utilizada como fonte de energia em forno de produção de cimento. E 30% de todas as embalagens de peças da Frasle são recicladas por meio de parcerias com outras empresas.
Na Fremax, fabricante de discos e tambores de freios adquirida pela Frasle em 2018, 15% de toda a sucata metálica utilizada nos processos fabris vêm da reciclagem de discos e tambores.
Nos Estados Unidos a Frasle já vende cerca de 10 mil unidades por mês de discos de freios Maxcoating, revestidos com tinta especial à base de nióbio – desenvolvida pela Nione, empresa da Randoncorp – que quadruplica a vida útil do componente, que em muitas regiões da América do Norte é mais exposto à corrosão causada pelo sal que é jogado nas ruas no inverno, para abrir as vias cobertas por neve e dar tração aos veículos.
Na Composs, empresa da Frasle Mobility criada há menos de dois anos, o desenvolvimento de componentes em compósito de poliéster e fibra de vidro fornece aos fabricantes de veículos alternativa tão resistente quanto o aço mas cerca de 70% mais leve do que peças estampadas, usinadas ou fundidas, com a redução da pegada de carbono na produção em torno de 20%, segundo a empresa.
Na fábrica da Frasle na China 20% do consumo de energia são fornecidos por placas fotovoltaicas solares. Na mesma linha o CTR, Centro Tecnológico Randon, adotou 2,4 mil painéis solares que fornecem 1,3 MW, energia suficiente para alimentar todas as atividades realizadas nos 90 hectares que abrigam vinte pistas de testes e diversos laboratórios em Farroupilha, RS.
A partir de 2025 a Frasle reutilizará 100% dos efluentes gerados na planta de Caxias do Sul e tornará zero o volume de resíduos enviados a aterros industriais. Neste sentido todo o pó das matérias-primas utilizadas na fábrica já é captado por aspiradores e 93% desse material são reutilizados na produção de pastilhas e lonas de freios. Também está em curso projeto para substituir o principal insumo destes produtos, a resina fenólica, por materiais não orgânicos mais amigáveis ao meio ambiente.