Fabricação de sal nylon eleva chances de setor substituir metal por plástico
São Bernardo do Campo, SP – A partir do investimento de R$ 35 milhões a Basf concluiu processo de integração de sua cadeia produtiva da poliamida 6.6, que tem na indústria automotiva sua maior cliente. Com isto a oferta do polímero utilizado nas partes plásticas dos veículos, muitas delas em substituição ao uso de metais, será elevada em 15%.
A Basf adquiriu a unidade do bairro Batistini, em São Bernardo do Campo, SP, em fevereiro de 2020, onde funcionava operação da Rhodia Solvay. Só que a produção do sal nylon, matéria-prima da poliamida 6.6, ou PA 66, como também é chamada, não veio junto com a compra, e a cadeia foi quebrada. O insumo tinha de vir de Paulínia, SP, distante cerca de 100 quilômetros, onde ainda é produzido pela Solvay, e eram necessárias três carretas por dia para trazer parte do processo produtivo diluído em água, forma como ele era transportado.
O início do processo de fabricação do sal nylon no ABC foi atravessado pela pandemia, o que o tornou mais demorado, mas, mesmo assim, foi possível realizar intercâmbio com unidades da Coreia do Sul, da Alemanha e da França, onde ele também é fabricado, para que o projeto fosse executado e sua linha de produção inaugurada, o que o ocorreu na quinta-feira, 25.
Dentro do investimento de R$ 35 milhões, que faz parte de aporte global de € 1,4 bilhão para promover avanço tecnológico e incentivar a produção local, a fim de reduzir o processo de importação, também coube o lançamento do laboratório de controle de qualidade.
Gentil Boscolo, gerente sênior de plásticos de engenharia da Basf, contou que em torno de 60% da demanda da PA 66, feita a partir do sal nylon, provém do setor automotivo. Dentre as possíveis aplicações do material, geralmente em substituição do metal pelo plástico, está o radiador, que anteriormente era todo de metal e que, hoje, a poliamida dá origem às partes plásticas que integram a peça.
Outros usos em vigor são a tampa do cabeçote e o coletor de admissão. E, mais recentemente, o canister, que ainda está em processo de transição. Devido à nova normativa de emissões de poluentes é preciso abater os gases do escape e do combustível, e quem faz essa função é o canister, que é uma caixa com carvão ativado.
Segundo Boscolo, ele já existia nos carros, mas era menor, pois o nível a ser abatido era menor também. Agora é preciso ter um maior, capaz de abater mais e usar mais carvão, cerca de 1 quilo, versus 300 gramas da legislação anterior. Para sustentar tudo isso o material usado até então, resinas commodities, não são mais capazes de executar a função: “Sem falar que tem a questão do design do carro. A peça era menor, encaixava-se em uma parte do carro. Ela cresceu e está exposta a pedras e à lona. Agora o insumo utilizado é a PA 66.”
O executivo contou, sem pronunciar o nome do cliente, que a Basf está fazendo o estudo de caso de uma montadora que importava este produto: “É um volume importante para a poliamida 66, que passa a figurar nas principais aplicações. Esta peça em particular deverá puxar, em um primeiro momento, em mais de 5% do valor adicionado, com potencial para mais”.
Há fabricantes que o produzem aqui, mas nem todas compram o insumo da Basf, mercado que agora será disputado pela indústria química. Atualmente só a Basf fabrica a PA 66 em toda a América do Sul. O que existe, hoje, é que indústrias químicas compram o polímero base da fabricante ou o importam na forma de compostos. Mas a única que polimeriza é a Basf.
Segundo Gentil Boscolo, gerente sênior de plásticos de engenharia da Basf, 60% da produção da PA 66 seguem para o setor automotivo
Plástico é mais leve que metal e peso do carro diminui
Segundo Marina Pitta, estrategista da indústria automotiva da Basf, o fato de ter a produção dentro de casa faz com que a empresa esteja mais aberta a projetos de redesign, de revisitar modelos de peças: “As peças tornam-se mais leves, assim como o carro, o que reduz a emissão de CO2”.
No caso de redesign é mais fácil injetar peça no formato que se deseja e dispor de uma peça terminada do que pegar a peça metálica e fazer uma dobra, rebarba ou solda: “Para efeito de ganhos de escala competitivo o plástico é muito mais maleável”.
Além da flexibilidade de desenho da peça é mais fácil diminuir sua espessura, por exemplo, e, muitas vezes, com 1 milímetro a menos é possível obter-se ganho de sustentabilidade.
Coletor de admissão hoje é feito com plástico PA 66, em vez de usar metal
Próximo passo é inserir plástico na indústria de pesados
Outro case, contou Boscoli, é no segmento de pesados, que ainda utiliza muitos itens de metal: “Estamos começando a mostrar junto com parceiros a substituição de um coletor de motor de caminhão de seis cilindros por plástico. Que em breve estará no mercado”.
O gerente relatou que o que ainda pesa contra é a escala: “É diferente produzir para 2,5 milhões de veículos do que para 200 mil. É um ponto de bloqueio com relação a custo para o desenvolvimento de ferramental”.
Com a PA 66 foi possível reduzir o peso da peça de 1 metro de comprimento, que com alumínio fundido beirava 5 kg e que, agora, chega a 1 kg. Sem contar o custo de energia no processo de transformação, uma vez que o alumínio é fundido a quase 1 mil graus Celsius e o plástico a 240 graus Celsius.
“Percebemos que, com a mudança dos motores aspirados para o turbo, as peças plásticas do novo modelo têm requisitos de temperatura e pressão maior, porque são motores menores, com muito mais pressão e temperatura elevada e isto demanda categoria de plásticos de engenharia diferenciada.”
Embora a inauguração da linha de produção do sal nylon traga janela de oportunidades para a Basf, que passa a totalizar 340 funcionários na sua sede sul-americana localizada no Batistini, o objetivo é diminuir o porcentual de dependência do setor automotivo, bastante cíclico e que atravessa mau momento, ao ampliar a participação em outros negócios, mas sem deixar de continuar diversificando as aplicações no segmento.
“Buscamos continuar crescendo no setor automotivo por meio de substituições metálicas. E vemos algumas oportunidades, por exemplo, ao trocar toda a estrutura de metal dos assentos por plástico. É possível, mas por ser item de segurança ainda não quiseram mexer com isto. No Exterior a Basf participou de um case desse tipo na Toyota.”
