Composs atrai mais clientes e opera em três turnos

Caxias do Sul, RS – A Composs, a mais nova das divisões da Frasle Mobility, aberta no início de 2023 para produzir peças feitas em compósito de poliéster com fibra de vidro, já requer mais espaço para crescer. Fornecendo inicialmente suportes de para-lamas para o caminhão pesado S-Way, da Iveco, a operação já roda em três turnos, produz 4,5 mil peças originais por mês e mais oitocentas para reposição. Com toda a área já ocupada em breve deverá precisar de área maior para atender aos novos clientes que estão em negociação.

A divisão está negociando o fornecimento de peças em compósito para a Volkswagen Caminhões e Ônibus – a empresa que está mais próxima de fechar o negócio – e também conversa com Mercedes-Benz, Scania e Volvo.

Segundo o chefe de operações da Frasle Mobility, Anderson Pontalti, para além de expandir a área destinada a Composs dentro do parque industrial de Caxias do Sul, RS, existe uma outra saída mais provável para a expansão da produção: “É o tipo de operação que podemos fazer nearshoring, instalando pequenas linhas de produção ao lado, ou até mesmo, dentro da fábrica do cliente”.

A unidade da Composs em Caxias do Sul já produz nove tipos de peças, fornecendo também algumas partes para outras empresas da Randoncorp, do qual a Frasle faz parte. Carretas produzidas pela Randon Implementos vão utilizar a solução.

Vantagens

Os componentes de compósito plástico têm algumas vantagens sobre os feitos com aço: são em torno de 70% mais leves, o que resulta em maior capacidade de carga e economia de combustível, também são mais resistentes em determinadas aplicações e o processo de produção é muito mais rápido. Leva apenas alguns minutos para prensar a quente uma peça de compósito.

Como exemplo o suporte de para-lamas já fornecido à Iveco pesa 5,3 kg, contra 17 kg do mesmo componente de aço que era utilizado. Sem contar que, para produzir o suporte em metal, é necessário usinar uma peça de 25 kg, gerando sucata. Já a prensagem do compósito praticamente não deixa resíduos e toda a matéria-prima é aproveitada de uma só vez.

Segundo Pontalti a produção com compósito reduz em cerca de 20% a pegada de carbono da peça e do seu processo de produção.