São Paulo — A Basf tem apostado na engenharia brasileira como protagonista no desenvolvimento de materiais avançados para a indústria automotiva. Um dos exemplos mais recentes é a nova geração de poliamida criada no País. Segundo Fernando Antônio Ribeiro, responsável pela área de engenharia técnica da empresa, o desenvolvimento da nova poliamida está diretamente ligado à agenda econômica da indústria automotiva, pressionada por custos e pela necessidade de maior eficiência produtiva.
“Cada vez mais as montadoras pedem colaboração na redução de custos. O principal ponto de alavancagem dessa discussão é a busca por resinas e compostos mais fluidos, que permitam reduzir o ciclo produtivo ou o nível de sucata.”
Ele contou que esta atuação vai desde a base química até a aplicação industrial: “Começamos com a parte de polimerização, processos de reação em reatores, e depois passamos pela simulação dentro da linha de compounding, ou extrusão”. A nova tecnologia busca, justamente, equilibrar desempenho e processabilidade: “Centramos nossos esforços em entregar produtos mais fluidos, extremamente estáveis no processo, mas mantendo desempenho mecânico, químico e térmico.”
Na prática isso se traduz em ganhos diretos na linha de produção: “Quando você reduz ciclo, não é só produtividade, você também colabora com a eficiência energética: quanto mais curto o ciclo menor a quantidade de energia empregada no processo produtivo. Isto gera produtividade, redução de custo direto e redução de emissão de carbono equivalente”.
Ensaios realizados com clientes indicam ganhos relevantes: “Falamos de variações que podem ser de 5% a 15% de redução de ciclo. Em peças com múltiplas cavidades reduzir 1 segundo pode representar milhões de peças a mais no ano”.
Aplicação e impacto na cadeia automotiva
O primeiro produto dessa nova família já tem aplicação definida no veículo: vai direto no coração do sistema eletrônico, em conectores e sistemas de fixação de chicotes. Segundo Ribeiro a escolha não é casual porque se trata de um dos segmentos mais sensíveis à produtividade e à miniaturização: “Há uma quantidade enorme de chicotes e componentes eletrônicos. Com a sofisticação eletroeletrônica temos cada vez mais peças presentes”.
Além disso a empresa já trabalha em novas variações do material. Um deles será uma versão termoestabilizada para conectores com demandas térmicas mais altas, especialmente em veículos híbridos e elétricos. Outro produto operará em sistemas de filtragem, como o carbon canister. Esta evolução também abre espaço para substituição de importações:
“Alguns clientes já pediram versões que permitam produzir localmente conectores que hoje são feitos nos Estados Unidos ou na Europa”.
Engenharia brasileira ganha protagonismo global
Um dos pontos centrais do projeto da Basf é o papel da engenharia nacional dentro da companhia. Segundo Ribeiro o Brasil deixou de ser apenas um polo de adaptação para assumir protagonismo em inovação.
“É muito importante destacar que todo este processo foi realizado pela equipe de pesquisa e desenvolvimento da Basf no Brasil. A nossa equipe faz parte de uma global e tem um know-how muito profundo em todos os processos. Passamos a ser muito mais protagonistas no desenvolvimento de novos produtos e tecnologias. Desenvolvimentos feitos aqui podem ser transferidos para outras unidades da Basf no mundo.”
Na prática, isso já ocorre: “Atuamos como ponto focal para Europa, Ásia e Estados Unidos, levando abordagens que foram desenvolvidas no Brasil”.
Pressão por custos acelera inovação
Embora a busca por redução de custos seja histórica na indústria Ribeiro afirmou que o cenário atual intensifica essa pressão: “A pressão por custos sempre existiu e o que muda é o nível de competição global. Clientes disputam produção de plantas em diferentes regiões”. Neste contexto o papel dos fornecedores vai além da matéria-prima: “Não é só custo do material. É ajudar o cliente a reduzir o ciclo de desenvolvimento, ser mais ágil e eficiente”.
Para os próximos anos a expectativa é de expansão do uso de polímeros no setor automotivo, inclusive com a eletrificação da frota: “Os plásticos de engenharia encontraram seu espaço e continuam ganhando participação. Eles permitem maior desempenho, reduzem etapas produtivas e aumentam eficiência energética”.
Ele destacou que, ao contrário do que se imaginava, os veículos elétricos ampliam essa demanda: “Com alta tensão e novas exigências cresce a necessidade de materiais com maior resistência química, térmica e à chama”.
Na avaliação do executivo o movimento é estrutural: “O papel dos polímeros não diminui, ele cresce. A participação destes materiais se torna cada vez mais relevante para atender às exigências de desempenho, custo e eficiência energética”.
